班組長工作改善管理技能訓練
班組長工作改善管理技能訓練詳細內(nèi)容
班組長工作改善管理技能訓練
課程背景:
制造業(yè)持續(xù)改善是提升效率、降低成本、增強競爭力的核心動力。班組長作為一線改善推動者,需掌握科學的問題分析工具、改善方法論及團隊協(xié)作技巧。當前制造業(yè)面臨流程冗余、浪費突出、員工改善意識薄弱等挑戰(zhàn),傳統(tǒng)經(jīng)驗式管理難以系統(tǒng)化解決問題。本課程聚焦制造業(yè)現(xiàn)場痛點,通過工具導入與實戰(zhàn)演練,幫助班組長從“被動執(zhí)行”轉(zhuǎn)向“主動改善”,打造精益化、高效化的生產(chǎn)班組。
課程收益:
明確工作改善的核心目標與班組長角色;
掌握問題識別與根因分析工具(如5Why、魚骨圖);
熟練運用ECRS、PDCA等改善方法論;
提升團隊參與改善的積極性與執(zhí)行力;
建立標準化、可持續(xù)的改善機制。
課程時間: 1天,6小時/天
授課對象: 制造業(yè)班組長
授課方式: 理論講解10%+工具應用30%+案例分析20%+實操演練30%+成果產(chǎn)出10%
課程大綱
一、工作改善認知與角色定位
>班組長在改善中的核心作用
目標:消除浪費、提升效率、優(yōu)化流程
角色:問題發(fā)現(xiàn)者、方案設計者、團隊領導者
案例演示:《裝配線的“隱形”浪費》
因物料搬運距離過長導致的效率損失
班組長主導的布局優(yōu)化改善
實操演練:學員繪制《班組常見浪費地圖》
成果輸出:《改善目標優(yōu)先級矩陣》
二、問題識別與根因分析
工具:5Why分析法、魚骨圖(因果圖)
>制造業(yè)典型問題場景
效率瓶頸:設備停機、換模時間長
質(zhì)量缺陷:工序波動、不良品率高
成本浪費:過量庫存、能源損耗
>根因分析四步法
現(xiàn)象描述:明確問題影響范圍
數(shù)據(jù)收集:量化損失與波動
原因挖掘:5Why追問至根本
驗證確認:現(xiàn)場觀察與數(shù)據(jù)對比
案例視頻:《沖壓工序的頻繁停機之謎》
表面原因是模具磨損,深層根因為保養(yǎng)制度缺失
通過魚骨圖分析設備、人、方法、環(huán)境因素
實操演練:學員分組分析“噴涂車間色差問題”根因
成果輸出:《根因分析報告模板》
三、改善工具應用:ECRS與PDCA
工具:ECRS原則、PDCA循環(huán)表
>ECRS四步優(yōu)化法
取消(Eliminate):去除無價值步驟
合并(Combine):整合相似工序
重排(Rearrange):調(diào)整作業(yè)順序
簡化(Simplify):降低操作復雜度
>PDCA閉環(huán)執(zhí)行
計劃(Plan):制定改善方案與指標
執(zhí)行(Do):小范圍試點驗證
檢查(Check):數(shù)據(jù)對比與效果評估
處理(Act):標準化推廣或迭代優(yōu)化
案例演示:《包裝線效率提升30%的實戰(zhàn)》
通過取消冗余檢查步驟、合并包裝動作實現(xiàn)突破
PDCA循環(huán)固化改善成果
實操演練:學員設計“機加工換刀流程ECRS優(yōu)化方案”
成果輸出:《ECRS改善行動計劃表》
四、團隊協(xié)作與改善提案推動
工具:頭腦風暴法、改善提案表
>激發(fā)團隊改善動力的策略
物質(zhì)激勵:積分兌換、獎金池
精神激勵:榮譽墻、改善之星評選
>改善提案落地四要素
提案收集:簡易表單快速提交
可行性評估:成本、周期、收益分析
試點實施:小范圍驗證風險
推廣表彰:成果展示與經(jīng)驗復制
案例演示:《鈑金車間的“金點子”革命》
員工提案減少模具調(diào)整時間50%
班組建立“提案-實施-獎勵”閉環(huán)機制
實操演練:學員模擬“線束組裝工序改善提案討論會”
成果輸出:《班組改善提案管理流程卡》
五、標準化與持續(xù)改善機制
工具:SOP可視化、A3報告
>標準化三原則
簡單易懂:圖文結(jié)合、步驟清晰
全員參與:制定時吸納一線意見
動態(tài)優(yōu)化:定期回顧與更新
>A3報告撰寫要點
背景:問題描述與影響
分析:根因與數(shù)據(jù)支撐
對策:具體改善方案
效果:量化成果與標準化
案例演示:《焊接車間標準化作業(yè)升級》
原SOP模糊導致質(zhì)量波動
A3報告推動標準化與培訓落地
實操演練:學員撰寫“注塑工序不良率降低A3報告”
成果輸出:《標準化作業(yè)檢查清單》
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