基層管理者培育輔導

  培訓講師：李修平

講師背景：
李修平老師團隊管理技能提升專家18年企業(yè)管理實戰(zhàn)及培訓經(jīng)驗AACTP國際注冊認證培訓師DISC國際雙證授權講師武漢工商管理學院特邀講師湖北航天工業(yè)學校培訓戰(zhàn)略合作者武漢工程大學化工研究設計院培訓咨詢顧問曾任：某軍工企業(yè)集團培訓經(jīng)理曾任：世紀 詳細>>

李修平
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基層管理者培育輔導詳細內(nèi)容

基層管理者培育輔導

課程背景



制造行業(yè)基層管理者面臨生產(chǎn)線效率壓力大、員工技能差異化顯著（如技術工人與操作員）、跨班次協(xié)作復雜、安全規(guī)范嚴格等挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)“指令式”輔導模式易導致目標割裂、任務執(zhí)行低效、員工成長滯后及問題重復發(fā)生。本課程聚焦制造行業(yè)核心場景，從目標設定、任務拆解、GROW績效對話、持續(xù)改進四大維度，結合行業(yè)典型案例與工具演練，幫助基層管理者掌握系統(tǒng)性輔導方法，提升團隊執(zhí)行力與生產(chǎn)效率。





課程收益



目標清晰化：掌握SMART目標設定與產(chǎn)線沖突化解策略；



任務高效化：學習復雜生產(chǎn)任務分解與資源協(xié)調(diào)方法；



輔導結構化：運用GROW模型解決質量缺陷、進度拖延等典型問題；



改進持續(xù)化：通過PDCA循環(huán)推動設備故障率降低與流程優(yōu)化。



課程時間：1天（6小時）



授課對象：制造行業(yè)基層管理者（車間主任、班組長、生產(chǎn)主管等）



授課方式：理論講解15%+案例分析30%+場景模擬25%+工具演練25%+成果展示5%



課程特色：



行業(yè)針對性：案例均來自制造業(yè)真實場景（如設備故障責任推諉、技能培訓激勵失效）；



工具實戰(zhàn)性：適配生產(chǎn)管理需求（如5S管理、WBS任務分解、PDCA改進表）；



成果可落地：模板可直接應用于產(chǎn)線管理，提升目標達成率與員工責任感。



課程大綱



一、目標輔導：從“產(chǎn)量至上”到“質量-效率雙贏”



＞目標設定與沖突化解



工具：SMART原則（具體、可衡量、可實現(xiàn)、相關性、時限）



互動體驗：《高產(chǎn)目標下的質量滑坡》



現(xiàn)象：產(chǎn)線產(chǎn)量達標但客戶退貨率上升；



根源：目標未量化質量指標（如“提升良品率”未定義具體閾值）。



案例分析：某汽車廠通過SMART重構目標（如“日產(chǎn)量1000件，良品率≥98%”），退貨率降低25%。



＞目標沖突化解策略



工具：優(yōu)先級矩陣（緊急vs重要、效率vs安全）



場景模擬：《趕工需求與安全生產(chǎn)規(guī)范的沖突》



策略：



共識核心價值：以“零事故”為底線優(yōu)化排期；



資源動態(tài)調(diào)配：增設臨時質檢崗保障質量；



彈性目標調(diào)整：分階段設定產(chǎn)量爬坡計劃。



實操演練：學員針對“交付壓力與設備維護”沖突設計目標對齊方案。



成果輸出：《產(chǎn)線目標設定表》





二、工作內(nèi)容輔導：從“任務堆積”到“高效拆解”



＞復雜任務分解與資源協(xié)調(diào)



工具：WBS工作分解結構（模塊化拆解-責任人分配-里程碑設定）



案例分析：《新品試產(chǎn)推進緩慢的“責任真空”》



現(xiàn)象：試產(chǎn)因任務邊界不清導致延期；



解決策略：



模塊化拆解：按工序分配至機加工、裝配、測試班組；



透明化協(xié)作：使用生產(chǎn)看板實時同步進度；



關鍵節(jié)點驗收：設立每日班后會復盤機制。



＞時間管理與優(yōu)先級排序



工具：艾森豪威爾矩陣（緊急-重要四象限）



場景模擬：《班組長陷入“救火式”設備維修》



策略：



技術減負：引入預防性維護系統(tǒng)（TPM）；



任務分級：將低優(yōu)先級維修移交技術支援組；



彈性排期：預留10%緩沖時間應對突發(fā)故障。



實操演練：學員為“產(chǎn)線升級改造”設計任務分解方案。



成果輸出：《生產(chǎn)任務分解模板》





三、績效輔導：從“單向批評”到“GROW對話”



＞GROW模型實戰(zhàn)應用



工具：GROW四步法（目標-現(xiàn)狀-方案-行動）



互動體驗：《操作員良品率持續(xù)不達標的輔導對話》



目標（Goal）： “如何在本月將良品率提升至95%以上？”



現(xiàn)狀（Reality）： “當前良品率88%，主因是設備操作不規(guī)范”



方案（Options）： “標準化操作培訓+每日巡檢記錄”



行動（Will）： “本周完成培訓考核，班組長每日抽檢”。



案例分析：某電子廠通過GROW對話將缺陷率降低30%。



＞負面反饋的共情表達



工具：非暴力溝通四步法（觀察-感受-需求-請求）



場景模擬：《員工因家庭負擔頻繁請假影響排班》



溝通要點：



觀察：“本月你有5次臨時調(diào)班申請”；



感受：“我理解你的難處，但也擔心產(chǎn)線穩(wěn)定性”；



需求：“是否需要調(diào)整班次或提供支援？”；



請求：“我們嘗試輪崗互助+靈活調(diào)休機制”。



實操演練：學員模擬“低績效員工溝通”場景。



成果輸出：《GROW績效對話卡》





四、工作改進輔導：從“問題堆積”到“PDCA閉環(huán)”



＞設備故障根因分析與改進計劃



工具：PDCA循環(huán)（計劃-執(zhí)行-檢查-調(diào)整）



案例分析：《設備故障率居高不下的改進方案》



計劃：制定標準化巡檢流程+增設多能工培訓；



執(zhí)行：試點班組演練與全員推廣；



檢查：周故障率數(shù)據(jù)對比與根因分析；



調(diào)整：優(yōu)化巡檢頻次與培訓內(nèi)容。



＞跨班次協(xié)作改進策略



工具：復盤畫布（目標回顧-成功因素-失敗根因-行動迭代）



場景模擬：《早班與晚班因交接不清導致生產(chǎn)延誤》



解決策略：



數(shù)據(jù)歸因：通過交接記錄定位責任環(huán)節(jié)；



流程固化：制定交接清單與責任人簽名制；



文化激勵：設立“最佳協(xié)作班組”評選。



實操演練：學員針對“新員工技能不足”設計改進計劃。



成果輸出：《PDCA改進計劃跟蹤表》



 

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