2019年1月10日，結(jié)束浙江省湖州市經(jīng)濟與信息化局《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》總裁班的訓練，1月13日，中國降本增效咨詢領導者姜上泉導師蒞臨中國制造500強企業(yè)福田雷沃重工集團五星車輛商務年會主講《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》。

福田雷沃重工集團連接10年穩(wěn)居中國農(nóng)業(yè)裝備行業(yè)第1品牌，福田雷沃重工集團董事長王金玉亦是中國500強企業(yè)福田汽車集團的創(chuàng)始人。

福田雷沃重工五星車輛300多位供應鏈關連企業(yè)的董事長、總經(jīng)理參加了《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》的訓練，姜上泉導師簡要介紹了企業(yè)全價值鏈降本增效的10大模塊內(nèi)容，重點剖析了供應鏈降本增效、質(zhì)量降本增效與效率降本增效。

姜上泉導師強調(diào)，供應鏈降本增效利用供應商的技術與工藝對材料采購降本的貢獻率是40%，利用供應商參與產(chǎn)品開發(fā)對材料采購降本的貢獻率是42%。

ESI早期供應商參與（Early Supplier Involvement）和EPI早期采購參與（Early Purchasing Involvement）是供應鏈降本增效的重點，日系車輛生產(chǎn)企業(yè)，整車廠和供應商在產(chǎn)品設計與工藝設計上緊密配合，互相優(yōu)化，使日系車廠家在推出新車型的速度、成本控制與質(zhì)量控制上都呈現(xiàn)出強大的優(yōu)勢。

美系車輛生產(chǎn)企業(yè)走模塊化設計、供應商分層分級之路，整車廠讓一級供應商全面負責設計、生產(chǎn)特定的模塊，整車廠做系統(tǒng)集成。這樣，產(chǎn)品設計由整車廠轉(zhuǎn)移到一級甚至二級供應商，離工藝設計更近，促進了產(chǎn)品設計與工藝設計的集成，大大降低了產(chǎn)品成本，也縮短了新車研制時間。

在分享質(zhì)量降本增效時，姜上泉導師強調(diào)PONC（Price Of Non Confor-mance）的應用與實踐，在質(zhì)量管理中，“1:10:100”告訴我們，每一個在下道工序發(fā)現(xiàn)的不良都需要花費10倍的成本才能彌補；比如在設計階段發(fā)現(xiàn)不良損失是10塊錢，到加工階段發(fā)現(xiàn)不良損失就是100塊錢，再到裝配階段發(fā)現(xiàn)不良損失就是1000塊錢。只有在研發(fā)、工藝等前端投入更多的預防成本，才能有效持續(xù)地減少后端加工、裝配、測試以及售后服務等環(huán)節(jié)產(chǎn)生的失敗成本。

在分享效率降本增效時，姜上泉導師強調(diào)通過“5看5比5改法”認識浪費、查找浪費、改善浪費，通過消除浪費縮短生產(chǎn)周期時間與提升生產(chǎn)效率，實現(xiàn)制造費用的壓縮與削減。

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