從源頭提升產(chǎn)品制造過程質(zhì)量

【課程背景】

在企業(yè)生產(chǎn)程中，是亡羊補牢，出現(xiàn)問題再想辦法補救呢，還是防患于未然，先預測風險并實施控制的方法呢？答案是顯而易見的。有人會說，不出問題，我怎么知道存在什么問題呢？也有人說，我也想“先知先覺”，但我又不能未卜先知，我怎么知道產(chǎn)品投放市場后會出現(xiàn)什么問題呢？除此以外，或許您還有這些困惑：

ü 風險到底是什么，我們該如何來防范它？

ü 客戶投訴的問題五花八門，理不出頭緒，我該怎么進行分析呢？

ü 有沒有一種系統(tǒng)的工具可以幫助我們對可能出現(xiàn)的問題予以關注呢？

ü 老是出現(xiàn)類似的問題為什么一直得不到有效的解決？

如果您還沒有找到好的方法來解決這些問題，敬請關注本課程。

潛在失效模式與影響分析（FMEA），最初用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析潛在的風險，并提前部署預防措施。80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD-1629A)，是一種系統(tǒng)化的工程設計輔助工具。FMEA是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設計和過程工程中。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，期望在產(chǎn)品設計和過程設計階段就識別出產(chǎn)品在制造、運輸、使用和報廢全生命周期可能的風險加以分析、預防或降低風險。FMEA是提高產(chǎn)品安全性、可靠性，降低損失成本，提高顧客滿意度最佳預防管理工具。

【課程收益】

1. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA的七大步驟及其應用;

2. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA應用中的管理工具;

3. 理解和掌握AIAG-VDA PFMEA應用中的SOD評分準則及措施優(yōu)先級AP;

4. 理解PFMEA和其他輸入輸出文件之間的關聯(lián)。

【課程特色】

本課程全面和完整地展示了PFMEA的管理理念和管理方法，直擊各類企業(yè)以往在PFMEA施行中存在的問題和痛點，深刻解讀AIAG VDA版PFMEA的特點和要求，為各類企業(yè)深入貫徹落實PFMEA保駕護航。

【課程對象】

與產(chǎn)品設計和開發(fā)和生產(chǎn)過程開發(fā)以及生產(chǎn)運行相關的管理和技術人員，包括：產(chǎn)品研發(fā)、產(chǎn)品試驗、質(zhì)量、生產(chǎn)、物流、工藝技術、采購、設備、人員培訓、項目管理等。

【課程時間】

1天（6小時/天）

【課程大綱】

第一部分：質(zhì)量是設計出來的，預防出來的

1. 質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應

2. 質(zhì)量來源于設計，設計來源于預防

3. 想不到的風險----失效模式和影響分析(PFMEA)是最好的預防工具

4. 解決不了風險----防錯法是最好的斷根工具

第二部分：失效模式和影響分析(FMEA)概述

1. FMEA的定義、起源、分類和時機

1.1 不怕一萬，只萬一

1.2 PFMEA起源于人類航天夢想

1.3 何時需要PFMEA

2. 失效模式和影響分析(FMEA)策劃

2.1 高層管理支持

2.2 作好培訓

2.3 選好項目

2.4 組建好團隊

2.5 項目管理

2.6 同其它工具一起應用

2.7 準備好相關資源

3. FMEA團隊工作

3.1 誰應該加進團隊

3.2 團隊形成過程

3.3 團隊工作方法

案例分析：某500強企業(yè)FMEA團隊解析

4. 確定項目范圍

4.1 高級流程圖SIPOC

4.2 功能模式方塊圖

4.3 系統(tǒng)方塊圖

4.4 關系矩陣圖

4.5 示意圖

4.6 材料清單和構(gòu)成

討論：在哪里研究你的項目？

5. 顧客的定義和要求

5.1 誰是你的顧客

5.2 全面識別顧客的要求

1）QFD正面識別顧客要求

2）PFMEA反面識別顧客要求

5.3 顧客要求重要性分類

1）評價產(chǎn)品競爭性，尋找賣點

2）平衡客戶需求層次分析

5.4客戶需求的轉(zhuǎn)換

1）關鍵顧客需求→產(chǎn)品特性

2）關鍵產(chǎn)品特性→部件特性

3）關鍵部件特性→過程特性

4）過程特性→生產(chǎn)特性

5.5 你的顧客滿意嗎？

案例解析： 顧客需求錯配造成的重大損失。

第三部分：過程失效模式和影響分析PFMEA

1. PFMEA前期輸入工作

1.1 設計失效模式分析DFMEA

1.2 圖紙和設計記錄

1.3 過程清單

1.4 C-E矩陣圖

1.5 內(nèi)外顧客投訴

1.6 質(zhì)量和可靠性歷史

2. 過程流程圖和過程能力分析

2.1 生產(chǎn)流程圖展開

2.2 流程IPO圖分析

2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析

2.4 過程的短期能力指數(shù)CPK和長期能力指數(shù)PPK

案例解析：某知名企業(yè)過程流程圖案例

課上練習：畫出你的產(chǎn)品制造過程圖

3. 制造過程常見潛在故障模式分析

3.1 操作者常見的潛在故障模式

3.2 設備常見的潛在故障模式

3.3 測試常見的潛在故障模式

3.4 工作方法常見的潛在故障模式

3.5 物料常見的潛在故障模式

3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式

3.7 可靠性結(jié)果

案例解析：某500強企業(yè)故障模式庫的搭建與使用

課上練習：識別出你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程常見的潛在故障模式

4. 潛在故障模式后果及嚴重性分析

4.1 對最終用戶的影響

4.2 對操作者的影響

4.3 對設備的影響

4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響

4.5 嚴重性等級

1）參考的PFMEA嚴重度評分等級

2）評分注意事項

4.6 故障模式分類

案例解析：某知名企業(yè)嚴重度評分標準

課上練習：你的項目嚴重度評分標準

5. PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 準確描述故障潛在的原因

5.3 潛在原因頻度

1）參考的PFMEA頻度評價準則

2）評分注意事項

案例解析：某知名企業(yè)頻度評分標準

課上練習：你的項目PFMEA頻度評分標準

6. 現(xiàn)行預防和控制

6.1 預防性措施

1）消除故障原因

2）消除故障模式

3）降低發(fā)生概率

6.2 檢測性手段

1）設計評審、驗證和試驗

2）自動檢測

3）防錯法

4）目視管理

6.3 探測度和評分標準

1）參考的PFMEA探測度評分標準

2）評分注意事項

案例解析：某知名企業(yè)探測度評分標準

課上練習：你的項目PFMEA探測度評分標準

7. 風險系數(shù)和措施

7.1 風險應對的優(yōu)先次序

1）嚴重度—頻度—探測度

2）緊盯最高級別的嚴重度

7.2 降低嚴重度的措施

7.3 降低頻度的措施

7.4 降低探測度的措施

7.5 PFMEA措施的實施和結(jié)果評估

8. PFMEA文件的更新和完善

案例解析：某500強企業(yè)PFMEA實施及更新案例

第四部分：回顧與小結(jié)

1. PFMEA的七步法

2. PFMEA的實施要點和注意事項

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