設(shè)計開發(fā)質(zhì)量先期策劃 五大工具培訓(xùn)輔導(dǎo)

一、項目概述

? 產(chǎn)品的設(shè)計水平直接決定了產(chǎn)品的性能水平，而其制造質(zhì)量控制能力又決定了產(chǎn)品的一致性能力，進而對產(chǎn)品的性能水平形成疊加效應(yīng)，如果不能在先期策劃環(huán)節(jié)實現(xiàn)設(shè)計質(zhì)量的持續(xù)優(yōu)化，勢必將形成市場服務(wù)端累積大量質(zhì)量失效成本，形成高經(jīng)營風(fēng)險。

? 另一方面，近年來制造業(yè)末端企業(yè)通過持續(xù)降本增效實現(xiàn)高性價比水平，以維持龐大的傳統(tǒng)市場，這已成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸與必然選擇，如果不能在項目開發(fā)中達成可接受的成本水平，勢必導(dǎo)致項目失?。凰约夹g(shù)質(zhì)量優(yōu)化與成本效益的控制是產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)項目建設(shè)的關(guān)鍵。

? 根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)特點與產(chǎn)業(yè)的技術(shù)質(zhì)量痛點，如高一致性技術(shù)質(zhì)量要求與加工非一致性變差的矛盾；較窄使用條件限制與較寬使用場景要求的矛盾；高效率制造要求與低成本制造要求的矛盾；工藝與機械工藝復(fù)合生產(chǎn)體系的矛盾；高產(chǎn)值與長周期資金流轉(zhuǎn)的矛盾等；按產(chǎn)品實現(xiàn)過程，分“項目質(zhì)量策劃”、“產(chǎn)品與工藝設(shè)計開發(fā)”、“過程質(zhì)量控制”、“問題分析改進”四大過程，逐層展開適宜產(chǎn)品制造的TQM全過程質(zhì)量管理方法。

?課程遵循ISO/TS16949質(zhì)量管理體系要求，同時將六西格瑪質(zhì)量控制方法與精益生產(chǎn)管理方法融入課程體系中，希望由此幫助企業(yè)建設(shè)一個低成本、高質(zhì)量的全面質(zhì)量管理體系。

? ?本課程設(shè)置如下：

?課程輸出：

?本課程是以實戰(zhàn)訓(xùn)練為主的培訓(xùn)式咨詢課程，以課堂實操作為學(xué)員習(xí)得技能的關(guān)鍵手段，以結(jié)果輸出作為衡量學(xué)員收獲的唯一標(biāo)準(zhǔn)；

?1、一套產(chǎn)品項目完整的APQP實戰(zhàn)資料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等

?2、一個產(chǎn)品實現(xiàn)全過程質(zhì)量管理流程與程序文件，包括項目管理、先期策劃、過程控制等

課程前期準(zhǔn)備：

?學(xué)員有壓力才有學(xué)習(xí)的動力，為達成培訓(xùn)學(xué)習(xí)最好的效果，企業(yè)應(yīng)在課程開始前為參訓(xùn)學(xué)員適度施加學(xué)習(xí)壓力，以形成學(xué)員學(xué)習(xí)的動機；建議企業(yè)為參訓(xùn)學(xué)員施加的壓力包括：

1、對各參訓(xùn)學(xué)員分組，并展開學(xué)習(xí)過程評比，對優(yōu)勝小組基于榮譽激勵，落后小組通過撰寫心得體會等方式施以處罰，并納入崗位績效考核；

2、學(xué)習(xí)完成后，學(xué)員須提交工作計劃及工作成果，并納入崗位績效考核；

3、學(xué)習(xí)完成后，學(xué)員須完成一定人次的課程內(nèi)容再培訓(xùn)宣貫，并納入崗位績效考核；

二、課程大綱

《APQP先期質(zhì)量策劃》（1天）

第一講：項目質(zhì)量策劃

1、五大核心工具邏輯與關(guān)鍵

1.1.APQP五大階段與FMEA、SPC、MSA及PPAP的關(guān)系

1.2.技術(shù)質(zhì)量風(fēng)險控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

案例：某汽車零部件企業(yè)APQP實施案例

2、項目質(zhì)量策劃過程輸入：計劃和確定項目階段

2.1.第一階段五項輸入與十項輸出的邏輯關(guān)系

2.2.研討：顧客要什么 =?產(chǎn)品模組技術(shù)指標(biāo)與分解

2.3.研討：顧客怎么用 =?產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

2.4.研討：曾經(jīng)的問題 =?產(chǎn)品常見缺陷問題展開

2.5.研討：營銷的計劃 =?制造節(jié)拍與生產(chǎn)策略分析

3、項目質(zhì)量策劃過程輸出：項目目標(biāo)與方略

3.1.產(chǎn)品技術(shù)目標(biāo)輸出

3.1.1研討：產(chǎn)品適用國標(biāo)識別

3.1.2.研討：產(chǎn)品項目參考標(biāo)桿識別與初始技術(shù)及工藝構(gòu)想

3.1.3.研討：產(chǎn)品關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)與影響因子矩陣

3.1.4.研討：?產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)與影響因子關(guān)聯(lián)分析

3.2.生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)輸出

3.2.1產(chǎn)品一致性要求與過程能力評價

3.2.2.研討：產(chǎn)品一次合格率與過程能力目標(biāo)

3.3.制造成本目標(biāo)輸出

3.3.1制造有沒有利潤=生產(chǎn)綜合利用率評估

3.3.2.非精益化生產(chǎn)常見七大浪費

3.3.3.研討：企業(yè)制造產(chǎn)線綜合利用率目標(biāo)與改善思路

3.4.項目效益目標(biāo)輸出

3.4.1.項目能不能盈利=運營增值比評估

3.4.2.價值流分析與整體效益改善方法

3.4.3.庫存與訂單驅(qū)動生產(chǎn)模式區(qū)別

3.4.3.研討：企業(yè)產(chǎn)品項目價值流分析與增值比改善思路

4、項目計劃管理

4.1.同步化項目計劃PERT編制方法

4.2.研討：產(chǎn)品項目關(guān)鍵里程碑

4.3.項目關(guān)鍵路徑識別與進度管理

4.4.產(chǎn)品項目質(zhì)量策劃過程識別與職責(zé)分解

課程輸出：《項目質(zhì)量策劃程序》《項目實施計劃》

《產(chǎn)品與工藝開發(fā)》（1天）

第一講：設(shè)計失效模式與后果分析DFMEA

1、IATF16949對FMEA的新要求

2、FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

3、研討：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

4、產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴(yán)重性評價準(zhǔn)則

5、設(shè)計失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品設(shè)計失效起因九屏分析法

6、設(shè)計失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析

7、設(shè)計優(yōu)化的基本思路

8、研討：產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化思路

9、研討:產(chǎn)品DVP設(shè)計驗證方法

第二講：過程失效模式與后果分析PFMEA

1、產(chǎn)品與過程質(zhì)量保障體系審核

2、工藝路線分解與產(chǎn)線平衡工位排布設(shè)計

3、過程失效鏈分析方法與嚴(yán)重性評價準(zhǔn)則

5、過程失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

6、過程失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析

7、工藝優(yōu)化的基本思路

8、研討：產(chǎn)品工藝優(yōu)化思路

9、過程質(zhì)量控制計劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

研討：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計劃設(shè)計

第三講：設(shè)計開發(fā)輸出標(biāo)準(zhǔn)化管理

1、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)

2、設(shè)備一致性保全標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3、產(chǎn)品與工藝開發(fā)過程識別與職責(zé)分解

課程輸出：《產(chǎn)品與工藝開發(fā)程序》《項目FMEA分析與控制方案》

《產(chǎn)品與工藝開發(fā)》實戰(zhàn)輔導(dǎo)（1天）

1、APQP三階段關(guān)鍵步驟（如輸入評審、可靠性研究、特殊特性識別、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、工藝方案等）

2、FMEA分析與改善（如DFMEA分析與改善計劃、PFMEA分析與改善計劃等）

3、設(shè)計驗證與過程控制方案（DVP驗證方案、CP過程質(zhì)量控制計劃等）

《設(shè)計驗證與確認(rèn)》（1天）

第一講：統(tǒng)計過程控制SPC

1、統(tǒng)計技術(shù)的基本概念與應(yīng)用

2、計量與計數(shù)型數(shù)據(jù)的概率分布

3、標(biāo)準(zhǔn)離差與正態(tài)分布原理

4、各類管制圖基本原理與使用方法

5、短期與長期過程能力測評標(biāo)準(zhǔn)

6、研討：產(chǎn)品制造SPC控制方法

第二講：測量系統(tǒng)分析MSA

1、測量系統(tǒng)的五類變差

2、測量系統(tǒng)偏移性測評與修正

3、簡單測量系統(tǒng)重復(fù)再現(xiàn)性測評與修正

4、復(fù)雜測量系統(tǒng)變差GR&R綜合分析

第三講：生產(chǎn)件批準(zhǔn)PPAP

1、PPAP的應(yīng)用場景與等級劃分

2、產(chǎn)品設(shè)計確認(rèn)的方法：全尺寸測評與產(chǎn)品認(rèn)證

3、過程設(shè)計確認(rèn)的方法：一致性質(zhì)量能力及其能力傳遞

4、研討：產(chǎn)品極限安全性能測評方法

5、研討：產(chǎn)品一致性質(zhì)量能力測評方法

6、研討：產(chǎn)品偏差發(fā)散控制能力測評方法

《過程質(zhì)量控制》（1天）

第一講：快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

2、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

2.1.用新冠肺炎疫情危機應(yīng)急預(yù)案套用快速反應(yīng)流程

2.2.質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

2.3.質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

2.4.質(zhì)量問題處置的三大對象

對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實施流程，老師指導(dǎo)完善

1、質(zhì)量缺陷分類方法

1.1.按FMEA的缺陷嚴(yán)重性分類標(biāo)準(zhǔn)

1.2.按學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品特性的缺陷嚴(yán)重性分類標(biāo)準(zhǔn)

研討：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量特性的量值、量具、感官判定標(biāo)準(zhǔn)

3、質(zhì)量缺陷判定方法

研討：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量判定抽樣頻次、抽樣方法與樣本容量

第一責(zé)任：自檢崗→關(guān)鍵責(zé)任：→互檢崗→重要責(zé)任：專檢崗

研討：學(xué)員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷檢測責(zé)任崗分解

5、質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法

5.2.立即追溯的適用范圍

5.3.再次追溯的適用范圍

6、質(zhì)量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報→第二措施：更換標(biāo)準(zhǔn)→第三措施：加嚴(yán)檢測

7.1.質(zhì)量風(fēng)險的定義

7.2.風(fēng)險分析的三要素

第一風(fēng)險：嚴(yán)重度→第二風(fēng)險：頻度→第三風(fēng)險：探測度

7.3風(fēng)險度的綜合評估方法：RPN

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題設(shè)計《現(xiàn)場質(zhì)量第一反應(yīng)計劃》，老師指導(dǎo)完善

1、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1.1.源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

1.2.變化性原因→時有時無型問題

2、質(zhì)量問題快速定向方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：學(xué)員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

4、質(zhì)量問題快速定向方法三：PM分析法

案例：某企業(yè)設(shè)備故障PM分析

5、質(zhì)量問題快速定向方法四：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機5Why定位

6、問題原因快速定向總結(jié)

案例：一次失火案分析問題原因快速定向

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路

1、質(zhì)量缺陷的影響范圍

1.1.對現(xiàn)在的影響：在制品與相似品

1.2.對過去的影響：已使用與已發(fā)運

2、對現(xiàn)在缺陷的處置措施

讓步接收→分選使用→返工修復(fù)→改制它用→授權(quán)報廢

2.1.讓步接收與分選使用的適用條件判斷

2.2.返工修復(fù)或改制它用的適用條件判斷

申請讓步→申請降級→現(xiàn)場分選→隔離更換

4、不良質(zhì)量成本的統(tǒng)計要求

4.1.不良質(zhì)量損失放大的規(guī)律

4.2.直接損失歸集的要求

4.3.間接損失歸集的要求

5、第一反應(yīng)計劃的調(diào)整順序

課堂實戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題提出一次性全面補救措施，交老師審核修正

《過程質(zhì)量控制方法》實戰(zhàn)輔導(dǎo)（1天）

1、APQP后階段關(guān)鍵步驟（如試生產(chǎn)方法、物流與儲運標(biāo)準(zhǔn)、售后服務(wù)方案等）

2、過程能力測評與統(tǒng)計過程控制（如管制圖應(yīng)用、PPK與CPK評價\測量系統(tǒng)可靠性評價）

3、PPAP批準(zhǔn)（供方PPAP批準(zhǔn)、PPAP驗證標(biāo)準(zhǔn)與客戶提交）

4、QRQC現(xiàn)場快速反應(yīng)質(zhì)量控制流程，即《不合格品控制程序》

5、產(chǎn)品與產(chǎn)品過程質(zhì)量控制計劃

《問題分析改善》（1天）

第一講：鎖定方向找原因如何選用正確的方法查找原因？

1、因果關(guān)系演繹的原因查找方法

1.1.演繹三段：大前提小前提結(jié)論

1.2.PM物理分析法：工程技術(shù)問題大前提分析

1.3.科學(xué)管理與組織行為原理：管理問題大前提分析

2、因果關(guān)系演繹常用工具：QC關(guān)聯(lián)圖

2.1.關(guān)聯(lián)圖的繪制步驟與要求

2.2.關(guān)聯(lián)圖與系統(tǒng)圖結(jié)合使用技巧

3、獨立窮盡歸納的原因查找方法

3.1.MECE麥肯錫獨立窮盡原則

3.2.獨立窮盡原因細(xì)分的三種方法：二分法、過程法、要素法

3.3.制造類問題分類要素:4M1E

3.4.管理類問題分類要素：5W+PDCA

4、因果關(guān)系演繹常用工具：QC因果圖、系統(tǒng)圖與思維導(dǎo)圖

4.1.因果圖的繪制技巧與要求

4.2.系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求

4.3.系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧

4.4.思維導(dǎo)圖的四步繪制過程

第二講：從主觀到客觀定真因如何選用正確的工具確認(rèn)原因？

1、要因篩選方法：KANO模型創(chuàng)新運用

1.1.原因?qū)Y(jié)果干擾值與保障值得測評方法

1.2.可能原因的四象限分類：關(guān)鍵重要異常無關(guān)

2、單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：QC散布圖

2.1.散布圖的繪制步驟與要求

2.2.散布關(guān)系判定方法一：圖形對比法

2.3.散布關(guān)系判定方法二：中值檢測法

2.4.散布關(guān)系判定方法三：相關(guān)系數(shù)與回歸分析法

3、多項獨立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗法

3.1.正交表的數(shù)學(xué)意義：均衡分散+整齊可比

案例：從制作牛排看三因子二水平無交互正交表分析

3.2.極差效應(yīng)對比分析方法

3.3.多種水平工藝參數(shù)混合型正交試驗方法

3.4.交付作用因子正交試驗與方差效應(yīng)分析方法

第三講：按風(fēng)險順序找措施如何正確設(shè)計高質(zhì)量的改善措施？

1、問題風(fēng)險分析的完善

1.1.問題可控性的五大評價等級：

可防、可控、可見、可救、失控的

1.2.問題風(fēng)險評價的三大要素：RPN=嚴(yán)重性′發(fā)生率′可控性

1.3.問題風(fēng)險改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴(yán)重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探測

2、問題嚴(yán)重性改善方向：運用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新

2.1.TRIZ發(fā)明問題解決原理構(gòu)成

2.2.技術(shù)八大進化方向

2.3.技術(shù)系統(tǒng)的矛盾沖突定義方法

案例：39項工程參數(shù)的矛盾矩陣

2.4.運用TRIZ發(fā)明原理啟發(fā)技術(shù)系統(tǒng)矛盾解決方向

案例：40項發(fā)明原理介紹

3、問題發(fā)生率改善方向：放錯與防呆法運用

3.1.防錯的價值與原理

3.2.防錯的原理與手段

案例：防錯的10個基本原理與具體運用

3.3.防錯的實施步驟與要點

《問題分析改善》實戰(zhàn)輔導(dǎo)（1天）

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