AI-LPS精益生產(chǎn)革新與數(shù)字化運(yùn)營轉(zhuǎn)型

課程背景：

精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級(jí)企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)氛圍。通過實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”。在企業(yè)革新的道路上您還有哪些迷茫？為解決當(dāng)前的困境，很多企業(yè)開始學(xué)習(xí)并導(dǎo)入精益生產(chǎn)，但更多的情況是，企業(yè)中高層管理者掌握精益生產(chǎn)的理論和知識(shí)，在企業(yè)中導(dǎo)入精益生產(chǎn)，卻又不知從何處入手？以及難以有效地組織實(shí)施

工業(yè)4.0時(shí)代的到來以及“中國制造2025”行動(dòng)計(jì)劃的不斷推進(jìn)，中小企業(yè)開始重視企業(yè)精細(xì)化與精益化，通過實(shí)施精益管理提升企業(yè)系統(tǒng)運(yùn)營的效率與效能，保證生產(chǎn)計(jì)劃的高效執(zhí)行，有效壓縮工廠成本以，以及消除八大浪費(fèi)。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運(yùn)營項(xiàng)目為切入點(diǎn)，汲取先進(jìn)企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項(xiàng)目的規(guī)劃與實(shí)施工作。那么《AI-LPS精益生產(chǎn)革新與數(shù)字化運(yùn)營轉(zhuǎn)型》將引領(lǐng)你走出消除精益生產(chǎn)實(shí)施過程的迷茫與誤區(qū)，是精益生產(chǎn)項(xiàng)目突破的最佳選擇方案，也許奇跡就從這里開始

課程收益：

●掌握精益生產(chǎn)管理項(xiàng)目推行要領(lǐng)，促進(jìn)精益生產(chǎn)管理項(xiàng)目的有序運(yùn)營

● 掌握精益生產(chǎn)管理體系改進(jìn)的五步法，提升精益生產(chǎn)體系的運(yùn)營效能

● 推動(dòng)精益生產(chǎn)管理體系的改進(jìn)活動(dòng)，降低精益體系的運(yùn)營成本和浪費(fèi)

●塑造精益生產(chǎn)管理氛圍，喚醒全員工內(nèi)心中的精益生產(chǎn)和精細(xì)化意識(shí)

● 掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的實(shí)施流程和關(guān)鍵要點(diǎn)，縮短生產(chǎn)的交付周期

● 掌握精益生產(chǎn)管理工具的應(yīng)用能力，提升一線現(xiàn)場的效率和產(chǎn)品質(zhì)量

● 樹立超群的精益生產(chǎn)和精細(xì)化管理的思想，推動(dòng)企業(yè)精益人才的發(fā)展

課程版本：4.0

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對象：營運(yùn)副總及總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、部門經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、工藝工程師、精益工程師、生產(chǎn)主管；班組長、拉/線長、車間主任、生產(chǎn)課長、生管、生產(chǎn)助理、主管、儲(chǔ)備干部

課程方式：工具復(fù)制+錄像觀賞＋案例解析+訓(xùn)戰(zhàn)推演+成果分享+疑難問答＋精彩點(diǎn)評(píng)

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)管理心思維

一、精益生產(chǎn)與數(shù)字化轉(zhuǎn)型

精益導(dǎo)入：精益大師眼中的精益

1.精益生產(chǎn)與工業(yè)革命的四階段

2. 數(shù)字化轉(zhuǎn)型：精益生產(chǎn)與數(shù)字化的融合

3. 工業(yè)4.0的三大主題項(xiàng)目

1）智能AI工廠：智能化工廠系統(tǒng)及布局

2）智能AI生產(chǎn)：智能化生產(chǎn)系統(tǒng)及過程

3）智能AI物流：智能化物流系統(tǒng)及支持

4. 工業(yè)4.0的關(guān)鍵核心特點(diǎn)

5. 制造業(yè)精益生產(chǎn)革新中的痛點(diǎn)

案例：中國制造2025-強(qiáng)國戰(zhàn)略規(guī)劃

演練：AI輔助輸出精益生產(chǎn)小組改善課題

6. 智能工廠：信息化與工業(yè)化的全流程融合

7.企業(yè)智能制造能力成長的三階段

1）自動(dòng)化執(zhí)行：系統(tǒng)化運(yùn)營作業(yè)

2）數(shù)字化集成：集成化制造系統(tǒng)

3）智能化處理：數(shù)據(jù)化及時(shí)管理

8.精益生產(chǎn)與精益管理的關(guān)鍵基因

案例：車間智能化全局生產(chǎn)管控

演練：AI輔助輸出車間智能化布局方案

二、八大浪費(fèi)識(shí)別與消除

1.過剩的浪費(fèi)：需求決定產(chǎn)量

案例：CKT生產(chǎn)過剩的識(shí)別與消除

2. 運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)：規(guī)劃決定效率

3.庫存的浪費(fèi)：現(xiàn)場的提款機(jī)

案例：JIT庫存管理與規(guī)劃

4. 等待的浪費(fèi)：碎片時(shí)間管理

5.制程的浪費(fèi)：高價(jià)值的輸出

6. 重工的浪費(fèi)：潛在風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別

案例：CKT重工的規(guī)劃與管理

7.動(dòng)作的浪費(fèi)：不一致的作業(yè)

8. 資源的浪費(fèi)：資源不配合性

演練：AI輔助產(chǎn)出8大浪費(fèi)診斷報(bào)告

三、精益人才與目標(biāo)管理

1.精益人才與精益目標(biāo)的框架思維

2. 精益理念及工具在關(guān)鍵流程上延展

3.精益效率提升與降本增效價(jià)值推動(dòng)

4. 如何有效提升全員工的精益理念

5.以終為始的精益管理基本原則

案例：看電影學(xué)精益化管理

6. 員工的作業(yè)及工作站的布局

7.員工特殊崗位管理及多技能訓(xùn)練

8. 精益人才培養(yǎng)的三部曲

案例：技能考核與多能工培養(yǎng)

演練：AI輔助產(chǎn)出崗位勝任模型

第二講：精益生產(chǎn)技術(shù)與工具應(yīng)用

一、VSM：增加價(jià)值與消除浪費(fèi)的價(jià)值流圖

1.起步：如何有效繪制價(jià)值流程圖

2.現(xiàn)狀：輪到你自己動(dòng)手來做了

3.未來：繪制未來理想狀態(tài)流程圖

3.如何讓價(jià)值流程圖更【精實(shí)化】

4.改善價(jià)值流程圖是管理階層的責(zé)任

5.年度價(jià)值流程圖改善計(jì)劃書

6.年度價(jià)值流程圖績效評(píng)估量表

演練：VSM價(jià)值流程圖匯報(bào)與點(diǎn)評(píng)

二、目視化與6S：讓現(xiàn)場一目了然

1.要清晰：任何人都能用眼睛清晰識(shí)別

2.定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效

3.少障礙：生產(chǎn)及工作流程暢通性規(guī)劃

案例一：CKT生產(chǎn)產(chǎn)品加工前后區(qū)分清楚

4.設(shè)備管理維護(hù)系統(tǒng)TPM及安全風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別

案例二：CKT設(shè)備運(yùn)營及維護(hù)狀態(tài)指示清晰

5.目視化及6S督導(dǎo)及巡查問題改善計(jì)劃

案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

演練：AI輔助輸出6S及目視化評(píng)估表

演練：AI輔助輸出6S及目視化看板方案

三、零浪費(fèi)：產(chǎn)品零庫存的精益管理

1.需求端如何有效精準(zhǔn)預(yù)測

2. 供應(yīng)端如何有效柔性響應(yīng)

演練：AI驅(qū)動(dòng)需求預(yù)測模型

3. 現(xiàn)場電子看板管理系統(tǒng)

4. 建立VMI管理模式

案例：LITtle推行VMI后，缺貨率從8%降至0.5%，倉儲(chǔ)成本下降35%

5. SSTS物流角色轉(zhuǎn)變

案例：LITtle原材料庫存周轉(zhuǎn)率提升3倍，冗余庫存成本下降52%

四、TPM精益設(shè)備管理

案例：有紀(jì)律與無紀(jì)律的設(shè)備管理區(qū)別

1. 設(shè)備管理的基本認(rèn)知

討論：談?wù)?a href="http://www.fanshiren.cn/neixun/retrieval/68_0_0_0_0_0_0_0_1.html" target="_blank" style="color:#333;text-decoration: none;">設(shè)備管理當(dāng)下的現(xiàn)狀

2. 設(shè)備TPM八大支柱概論

演練：找到最薄弱的哪個(gè)支點(diǎn)

3. 設(shè)備的浪費(fèi)有哪些？

演練：你能發(fā)現(xiàn)你的浪費(fèi)嗎？

4. 設(shè)備的效率損失在哪里

演練：你能識(shí)別你的損失嗎

5. 設(shè)備目視管理與5S

互動(dòng)：你看到了什么？

6. 如何樹立正確的設(shè)備管理思想和正確的價(jià)值

7. 各部門的設(shè)備管理職責(zé)，各部門對設(shè)備管理的貢獻(xiàn)

演練：一起梳理設(shè)備管理的職責(zé)和價(jià)值點(diǎn)

案例：CKT設(shè)備管理提升綜合性指標(biāo)30%

演練：AI輔助構(gòu)建設(shè)備管理健康度模型

五、精益制造工裝化

1. 工裝化的常見誤區(qū)

2. 影響工裝化運(yùn)營的關(guān)鍵要素

3. 工裝化實(shí)施的關(guān)鍵步驟

4. 工裝化與工藝優(yōu)化的協(xié)同

5. 工裝化與質(zhì)量控制的結(jié)合

6. 低成本工裝化方案的設(shè)計(jì)與實(shí)施

7. 工裝化與自動(dòng)化、智能化的結(jié)合

案例1：CKT零部件企業(yè)的工裝化改造

案例2：CKT電子的低成本工裝化實(shí)施

案例3：CKT機(jī)械企業(yè)的工裝化與自動(dòng)化結(jié)合

六、零缺陷：一次就把事情做對

1.教員工就能第一次把事情做好

2. 每人每天節(jié)省一元的改善方案

3. 在工作中建立ECR麻煩消除系統(tǒng)

4. 降低生產(chǎn)現(xiàn)場材料成本費(fèi)用

5. 降低生產(chǎn)人工材料成本費(fèi)用

案例：LITtle公司材料節(jié)省

演練：AI輔助分析勞拉的浪費(fèi)并優(yōu)化方案

七、快速換線八步改善曲

1. 快速換線改善小組

2. 快速換線八步曲

3. 快速換線的實(shí)例與技巧

4. 機(jī)械加工生產(chǎn)線的快速換線及實(shí)例

5. 沖床快速換線改善實(shí)例

6. 各種器具實(shí)例20則

演練：快速換線改善提案

演練：AI優(yōu)化SMED換線流程及清單

八、如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯(cuò)法

1. 不良的產(chǎn)生及其后果

2. 消除不良的三原則

3. 防錯(cuò)防呆的目的

4. 防錯(cuò)防呆的種類

5. 防錯(cuò)設(shè)計(jì)的原則與方法

6. 案例討論

7. 實(shí)例分享與案例討論

九、精益在工序管理中的應(yīng)用

省思：面對這種局面你將怎樣做？

1.班組工作：發(fā)揮員工在生產(chǎn)中的作用

2. 改進(jìn)工作：現(xiàn)場管理需要不斷的改進(jìn)

3.設(shè)備管理：全員自主性的管理與維護(hù)

4. 物料管理：確保生產(chǎn)物料的供應(yīng)方式

5. 標(biāo)準(zhǔn)管理：第一次就把工作做的更好

6. 質(zhì)量管理：從源頭開始全員性的管控

7. 目視管理：讓現(xiàn)場可以做到一目了然

8. 工位管理：清除掉所有不必要的東西

9. 目標(biāo)管理：達(dá)成班組目標(biāo)的解決方案

十、精益在成本管理中的應(yīng)用

省思：企業(yè)利潤是怎么管理出來的

1.成本規(guī)劃思維：企業(yè)成本管理規(guī)劃

2. 成本戰(zhàn)略思維：成本管理通道設(shè)計(jì)

案例：CKT人力成本的管理與改進(jìn)

3.成本運(yùn)營思維：成本管理體系設(shè)計(jì)

4. 數(shù)據(jù)管理思維：成本管理的駕駛艙

5. 成本領(lǐng)先思維：利潤持續(xù)性的改善

案例：CKT產(chǎn)品包裝紙變更材質(zhì)

第三講：營造精益管理氛圍

一、共識(shí)：上下協(xié)同化比什么都重要

導(dǎo)入：精益氛圍對企業(yè)的成果

第一部：設(shè)計(jì)精益管理的理念氛圍

1）如何找到精益管理的使命

2）如何設(shè)定精益管理的目標(biāo)

3）如何闡述精益管理的宗旨

4）如何塑造精益管理的口號(hào)

研討：如何規(guī)避精益理念氛圍二張皮現(xiàn)象

演練：AI輔助輸出精益推動(dòng)工具包

第二部：優(yōu)化精益管理的管理機(jī)制

第三部：推動(dòng)精益管理的基礎(chǔ)建設(shè)

第四部：建立精益管理的持續(xù)培育

第五部：升級(jí)精益管理的催化體系

演練：AI輔助企業(yè)精益氛圍的路徑圖

二、機(jī)制：解決員工不愿意做的問題

1. 精益管理機(jī)制的三個(gè)重要點(diǎn)

1）無處不在——生活化的應(yīng)用力

2）自主管理——高效能的運(yùn)作力

3）動(dòng)力源泉——班組內(nèi)部驅(qū)動(dòng)力

2.精益管理中的六大機(jī)制

1）賽馬機(jī)制：員工營造創(chuàng)新的空間

2）淘汰機(jī)制：激發(fā)全員的工作活力

3）透明機(jī)制：推動(dòng)員工的公平公正

4）榮譽(yù)機(jī)制：提升員工的工作成就

5）分享機(jī)制：員工內(nèi)在向外在轉(zhuǎn)化

6）成長機(jī)制：改變員工的心智模式

演練：AI輔助優(yōu)化長效精益機(jī)制方案

三、標(biāo)桿：如何打造有效的精益氛圍

1. 學(xué)習(xí)：如何學(xué)習(xí)生活化

2. 競賽：如何打造競爭力

3. 標(biāo)桿：如何向高人學(xué)習(xí)

4. 榮譽(yù)：如何開啟源動(dòng)力

5. 省思：如何以問題為師

6. 技能：如何人人有絕活

7. 會(huì)議：如何有效早晚會(huì)

8. 打造精益管理氛圍平臺(tái)

1）案例：把經(jīng)歷轉(zhuǎn)化成果

2）墻體：讓信息容易連接

3）看板：讓班組工作有序

4）手冊：讓知識(shí)產(chǎn)生力量

5）園地：把氛圍做到極致

案例：CKT公司的精益氛圍

演練：AI輔助設(shè)計(jì)部門級(jí)精益指標(biāo)看板

第四講：精益生產(chǎn)持續(xù)改進(jìn)

一、組織：創(chuàng)造可信賴精益改善團(tuán)隊(duì)

1. 如何組建精益改善團(tuán)隊(duì)

1）戰(zhàn)略委員會(huì)的定位與職能

2）項(xiàng)目執(zhí)行干事定位與職能

3）項(xiàng)目改善小組定位與職能

2. 精益團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)者的定位與職責(zé)

3. 業(yè)務(wù)知識(shí)與人際關(guān)系溝通能力

二、落地：精益生產(chǎn)持續(xù)改進(jìn)五步法

1. 發(fā)現(xiàn)問題：精準(zhǔn)找到問題及問題的差距

2. 測量現(xiàn)狀：衡量問題現(xiàn)在的真實(shí)水準(zhǔn)

3. 分析原因：找到真正的原因

4. 解決方案：改善最佳化方案

5. 控制系統(tǒng)：標(biāo)準(zhǔn)化管理系統(tǒng)

案例：LeanDMAIC項(xiàng)目改善標(biāo)桿案例

三、高效：掌握精益生產(chǎn)的推行方法

1. 統(tǒng)籌：有效策劃精益生產(chǎn)整體項(xiàng)目方案

2. 團(tuán)隊(duì)：如何提升項(xiàng)目經(jīng)理的超級(jí)影響力

3. 協(xié)調(diào)：如何提升與團(tuán)隊(duì)成員溝通的結(jié)果

4. 情壓：快速消除情緒與壓力的綜合能力

案例：CKT公司精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行經(jīng)驗(yàn)

演練：AI輔導(dǎo)優(yōu)化精益生產(chǎn)推行方案

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