《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)》

從體系構(gòu)建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)
課程背景：
自精益管理誕生以來，豐田管理方式成為世界的標桿潮流，各個行業(yè)的紛紛效仿其特有的消除浪費之道，從5S到及時化生產(chǎn)，豐田的全套工具上馬到本企業(yè)，從參加培訓到日本豐田研修，聘請咨詢公司指導，全面推行豐田生產(chǎn)方式。
雖然付出了種種努力和投入了大量金錢，短期取得了一定的效果，卻難有本質(zhì)上的成功者，顧問一走，領導一松，又恢復到原始的制造和管理方式上了，如何維持這些改善成果不下滑呢？主要因素是企業(yè)沒有形成復合自身特點的一套精益運營管理體系，并對精益運營體系內(nèi)的系統(tǒng)方法論無法結(jié)合企業(yè)自身特點落地，需要通過精益運營系統(tǒng)性培訓加實操落地的模式培訓落地。
本課程正是針對這一痛點，采用“系統(tǒng)性培訓+實操落地”的模式，幫助企業(yè)破解精益管理成果難以維持的難題。通過深入剖析精益運營的核心邏輯與適配方法，引導企業(yè)結(jié)合自身業(yè)務特性搭建專屬的精益體系，同時通過大量模擬演練與現(xiàn)場指導，讓管理人員掌握將理論轉(zhuǎn)化為實踐的能力，最終實現(xiàn)從工具應用到體系構(gòu)建的跨越，全面提升企業(yè)的綜合管理效能，確保精益改善成果能夠長效保持并持續(xù)優(yōu)化。
課程收益：
1. 打破思維慣性，樹立精益化意識；
2. 明確精益化管理意義，提升導入動力和信心；
3. 掌握精益化管理要點，搭建精益化管理體系；
4. 提升精益化管理能力，建立高績效精益組織；
5. 實操精益化管理工具，掌握減少浪費實施方案。
課程時間：2-3天，6小時/天
課程對象：質(zhì)量、生產(chǎn)、工藝、研發(fā)、采購等主管和經(jīng)理
課程方式：課程講授、案例分享、角色扮演、實操演練、小組討論、學員發(fā)表點評、開放式互動等
課程大綱
第一講：精益運營管理的基石——理念與體系認知
一、企業(yè)精益化運營體系的基礎認知
1. 精益管理的基本概念
2. 精益管理發(fā)展的需要
3. 企業(yè)經(jīng)營價值流體系
二、精益管理的核心理念
1. 企業(yè)經(jīng)營方程式-價值分析
2. 精益的三大核心理念
3. 精益價值鏈分析
三、精益運營管理體系概述
1. 優(yōu)秀公司的企業(yè)價值運營體系
2. 精益運營管理平臺
3. 精益運營方針管理
案例分析：收益性改善項目運營管理模塊展示分析
第二講：精益運營體系的搭建——推進策略與實踐入門
一、如何推進建立精益運營管理體系
1. 推進建設實施的三個基本原則
1）精益戰(zhàn)略規(guī)劃
2）精益體系搭建
3）精益項目管理機制
2. 精益推動企業(yè)變革
小組互動，PK游戲：項目管理團隊搭建角色活動
案例分析：山東能源新驛煤礦實施“18610”浪費識別管理體系
二、價值流分析
1. 價值流圖析的方法
1）全局視角分析
2）雙狀態(tài)圖繪制
3）標準化符號體系
2. 價值流的繪制
3. 價值流精益化的方法
1）選擇產(chǎn)品PQ分析
2）浪費識別
3）ECRS改善提案
4）改善行動計劃
4. 未來狀態(tài)流：設計未來精益生產(chǎn)流程
小組演練：各小組到現(xiàn)場選擇模塊繪制價值流程圖
第三講：精益生產(chǎn)現(xiàn)場的高效管控——基礎管理與均衡化生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理-5S
1. 5S現(xiàn)場管理的基本理論
2. 現(xiàn)場管理的結(jié)構(gòu)體系
3. 5S現(xiàn)場管理的實施
1）整理流程梳理
2）三定原則：定位、定物、定量
3）找到污染源，設備點檢
4）標準化、系統(tǒng)化
5）清潔涉及的文件
4. 5S錯誤認識
1）形式化
2）臨時化
3）表面化
5. 5S推行有效工具
1）5S地圖
2）評選紅旗
3）目視化設計
案例分析：某電子制造企業(yè)推行5S管理，通過規(guī)范車間布局、實施三定原則
二、生產(chǎn)均衡化
1. 均衡化生產(chǎn)的目的
2. 節(jié)拍時間的意義
3. 生產(chǎn)均衡化的策略和方法
1）實施節(jié)拍時間
2）優(yōu)化生產(chǎn)計劃
3）提升產(chǎn)線靈活性
4）加強供應鏈管理
5）員工培訓和管理
4. 均衡化的生產(chǎn)日程的指定
5. 均衡化生產(chǎn)的三個層面
1）優(yōu)化生產(chǎn)流程
2）實施拉動式生產(chǎn)
3）調(diào)整響應時間
6. 解決多品種生產(chǎn)均衡化的難題：隔離法
第四講：精益運營的關鍵支撐——標準化與設備保全
一、標準化作業(yè)
1. 為什么需要標準化作業(yè)
2. 標準化作業(yè)實施方法
1）制定統(tǒng)一標準
2）系統(tǒng)化培訓
3）執(zhí)行的監(jiān)控和優(yōu)化
案例分析：江西中煙廣豐卷煙廠通過推進全要素融合式標準體系建設
二、TPM設備保全
1. TPM概念
2. 零缺陷法則
3. 八大支柱
4. TPM實施流程
1）5S活動
2）自主保全
3）計劃保全
5. OEE
6. 簡單可行的實施方法
1）制定方針目標和計劃書
2）推進自主管理活動
3）建立自主管理機制
4）定期檢查和問題曝光
案例分析：山東能源新巨龍公司選煤廠創(chuàng)新構(gòu)建“預防性維護+日歷化檢修”雙重保險體系
第五講：精益運營的效能提升——周期優(yōu)化與質(zhì)量管理
一、快速換型和縮短周期
1. 縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點
2. 生產(chǎn)過程時間三要素
3. 快速換模的四大原則
1）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
2）內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
3）排除一切調(diào)整過程
4）完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
4. 縮短換模時間的六種方法
1）將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
2）只把該設備必要的部分標準化
3）使用快速緊固件
4）使用輔助工具
5）推行同時作業(yè)
6）采用機械的自動作業(yè)轉(zhuǎn)換縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間的實施程序
案例分析：某機械制造企業(yè)應用快速換模技術，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換時間縮短60%
二、六西格瑪質(zhì)量管理
1. 質(zhì)量管理的理論體系
2. 六西格瑪質(zhì)量管理的基本概念
3. 質(zhì)量保證體系
4. 工序能力分析
案例分析：某電子產(chǎn)品制造企業(yè)引入六西格瑪質(zhì)量管理
總結(jié)與規(guī)劃：總結(jié)兩天課程內(nèi)容，各小組歸納總結(jié)并制定后續(xù)工作推進計劃。

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