《向設(shè)計(jì)要效益——制造業(yè)精益研發(fā)管理實(shí)戰(zhàn)》

向設(shè)計(jì)要效益——制造業(yè)精益研發(fā)管理實(shí)戰(zhàn)
課程背景：
隨著全球制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)加劇，企業(yè)正面臨成本攀升、利潤(rùn)壓縮、產(chǎn)品同質(zhì)化嚴(yán)重等挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)“重生產(chǎn)、輕設(shè)計(jì)”的模式已難以應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化——高達(dá)80%的產(chǎn)品成本在研發(fā)階段就已確定，低效的設(shè)計(jì)流程可能導(dǎo)致后續(xù)生產(chǎn)環(huán)節(jié)浪費(fèi)倍增，甚至錯(cuò)失市場(chǎng)窗口期。以下是企業(yè)存在的典型問題：
成本失控：設(shè)計(jì)過度冗余或頻繁變更，導(dǎo)致材料、工藝成本居高不下，缺乏面向制造的設(shè)計(jì)（DFM）協(xié)同，生產(chǎn)環(huán)節(jié)返工率增加30%以上。
效率滯后：跨部門協(xié)作壁壘（如研發(fā)、工藝、供應(yīng)鏈）拉長(zhǎng)產(chǎn)品開發(fā)周期，難以快速響應(yīng)客戶需求，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化模塊復(fù)用，重復(fù)設(shè)計(jì)浪費(fèi)大量人力資源。
質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)：設(shè)計(jì)缺陷未在早期識(shí)別，流入生產(chǎn)后引發(fā)批量質(zhì)量問題（如特斯拉4680電池初期良率問題）。驗(yàn)證流程依賴經(jīng)驗(yàn)而非數(shù)據(jù)，可靠性難以保障。
創(chuàng)新瓶頸：研發(fā)資源被低價(jià)值任務(wù)占用，難以聚焦核心技術(shù)突破，缺乏市場(chǎng)需求驅(qū)動(dòng)的精益創(chuàng)新機(jī)制，產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力不足。
如何通過精益研發(fā)管理實(shí)現(xiàn)'向設(shè)計(jì)要效益'，成為制造企業(yè)突破瓶頸的核心命題。本課程旨在通過系統(tǒng)化的精益研發(fā)方法論、標(biāo)桿企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例拆解及可落地的工具模板，幫助企業(yè)從源頭優(yōu)化研發(fā)效率，降低全生命周期成本。
課程收益：
精益研發(fā)（Lean R&D）源自精益思想，通過消除非增值活動(dòng)、構(gòu)建端到端協(xié)同流程，實(shí)現(xiàn)：
?降本——掌握優(yōu)化設(shè)計(jì)參數(shù)的方法，降低全生命周期成本；
?提速——學(xué)習(xí)并行工程與敏捷開發(fā)的方法，縮短產(chǎn)品從概念到市場(chǎng)的周期時(shí)間；
?提質(zhì)——通過供應(yīng)商質(zhì)量管理前置來料風(fēng)險(xiǎn)管控，從根本上提高產(chǎn)品的整體質(zhì)量；
?創(chuàng)新——聚焦于客戶價(jià)值流，推動(dòng)高附加值的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和服務(wù)創(chuàng)新。
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：制造企業(yè)高管、研發(fā)總監(jiān)、產(chǎn)品經(jīng)理、工藝/質(zhì)量/供應(yīng)鏈部門負(fù)責(zé)人、項(xiàng)目經(jīng)理及核心研發(fā)工程師
課程方式：課程講授60%，實(shí)踐演練、案例分析及小組研討40%
課程大綱
導(dǎo)入：產(chǎn)品研發(fā)雖然只占產(chǎn)品整個(gè)成本的5％，但它卻對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生70%的影響，這種影響包括成本、利潤(rùn)、質(zhì)量、性能等
第一講：精益研發(fā)核心理念與價(jià)值
一、精益研發(fā)的五項(xiàng)原則
1. 價(jià)值
2. 價(jià)值流
3. 拉動(dòng)
4. 流動(dòng)
5. 盡善盡美
二、實(shí)施精益研發(fā)的價(jià)值
1. 識(shí)別研發(fā)設(shè)計(jì)浪費(fèi)
1）研發(fā)需求機(jī)會(huì)浪費(fèi)
2）研發(fā)管理過程浪費(fèi)
3）面向制造的工程浪費(fèi)
4）產(chǎn)品配置的浪費(fèi)
三、開展精益研發(fā)活動(dòng)的目的
1. 客我雙方高度一體化
2. 消除新品開發(fā)困惑
3. 改善品質(zhì)與成本
四、精益研發(fā)方法論的基本框架系統(tǒng)
1. 精益研發(fā)思想
2. 四項(xiàng)能力提升
1）創(chuàng)新能力
2）技術(shù)能力
3）項(xiàng)目流程能力
4）資源活用能力
3. 十二個(gè)方面：一百二十個(gè)常用改善技術(shù)
第二講：精益研發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)
一、研發(fā)標(biāo)準(zhǔn)的三大分類
1. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)
2. 工作標(biāo)準(zhǔn)
3. 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)
二、標(biāo)準(zhǔn)化的建立方法
1. 產(chǎn)品分類
1）梳理產(chǎn)品系列、產(chǎn)品族分類
2）確立共性與非共性內(nèi)容
2. 標(biāo)準(zhǔn)梳理
1）結(jié)合產(chǎn)品族分類梳理作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2）文件集成化，避免重復(fù)編制和無效勞動(dòng)
3. 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行
1）以結(jié)果為導(dǎo)向，開展四級(jí)審查，過程評(píng)價(jià)
2）采用PDCA+SDCA循環(huán)方法
3）標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行應(yīng)用信息化建設(shè)
三、研發(fā)工藝體系落地執(zhí)行
1. 工藝標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)的三級(jí)審查
1）主管審查
2）經(jīng)理審查
3）總監(jiān)審查
2. 工藝標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)的三個(gè)評(píng)價(jià)點(diǎn)
1）標(biāo)準(zhǔn)整備
2）標(biāo)準(zhǔn)遵守
3）審查問題改善
第三講：精益研發(fā)的項(xiàng)目管理
一、不同組織形式的比較
1. 功能型
2. 矩陣型
3. 項(xiàng)目型
二、需求收集四步法
1. 確定客戶
2. 客戶分析
3. 調(diào)查準(zhǔn)備
4. 實(shí)際調(diào)查
三、需求整理分析五步法
1. 需求收集
2. 解釋原始數(shù)據(jù)
3. 整理需求
4. 設(shè)置權(quán)重
5. 概念選擇
四、需求分解與分配五步法
1. 功能定義
2. 功能分解
3. 架構(gòu)建立
4. 需求分配
5. 設(shè)計(jì)驗(yàn)證
五、工程的三大需求端
1. 供應(yīng)端需求
2. 內(nèi)部需求
3. 客戶需求
六、項(xiàng)目計(jì)劃管理的六大模塊
1. 范圍管理
2. 時(shí)間管理
3. 成本管理
4. 質(zhì)量管理
5. 風(fēng)險(xiǎn)管理
6. 綜合管理
七、研發(fā)項(xiàng)目質(zhì)量管理
1. 流程與指標(biāo)體系建立
2. 質(zhì)量管理活動(dòng)開展
3. 組織保障與IT支撐
案例：產(chǎn)品開發(fā)階段分布
第四講：精益研發(fā)的成本管理
一、控制產(chǎn)品設(shè)計(jì)成本的三大原則
1. 以目標(biāo)成本作為衡量
2. 剔除不能帶來市場(chǎng)價(jià)格卻增加產(chǎn)品成本的功能
3. 從全方位來考慮成本的下降與控制
二、目標(biāo)成本法的六個(gè)實(shí)施步驟
Step 1：建立目標(biāo)價(jià)格
Step 2：建立目標(biāo)利潤(rùn)率
Step 3：確定允許的成本
Step 4：計(jì)算成本的差距
Step 5：轉(zhuǎn)換“允許成本”為“可完成的成本”
Step 6：建立目標(biāo)成本
Step 7：實(shí)現(xiàn)目標(biāo)成本
三、成本控制工具——價(jià)值工程法(VA/VE)
1. 價(jià)值工程（Value Engineering）
2. 價(jià)值分析（Value Analysis）
課堂演練：請(qǐng)梳理設(shè)計(jì)機(jī)會(huì)損失圖
四、研發(fā)人才培養(yǎng)
1. 優(yōu)化內(nèi)部競(jìng)爭(zhēng)機(jī)制
2. 系統(tǒng)化培訓(xùn)
案例研討：某公司產(chǎn)品經(jīng)理培養(yǎng)運(yùn)作流程
案例研討：某公司產(chǎn)品經(jīng)理培訓(xùn)課程體系
案例研討：研發(fā)管理導(dǎo)入成果案例

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