《贏在效率——制造業(yè)生產(chǎn)效率改善運營實戰(zhàn)》

贏在效率——制造業(yè)生產(chǎn)效率改善運營實戰(zhàn)
課程背景：
在全球化競爭和產(chǎn)業(yè)升級的浪潮下，制造業(yè)正面臨前所未有的挑戰(zhàn)：人力成本攀升、原材料價格波動、客戶需求日益多樣化，而傳統(tǒng)粗放式的生產(chǎn)管理模式已難以支撐企業(yè)持續(xù)盈利。生產(chǎn)效率成為決定企業(yè)生存與發(fā)展的關(guān)鍵因素——同樣的設備、人力，高效企業(yè)的產(chǎn)能可能是低效企業(yè)的2-3倍，成本卻更低！
然而，許多制造企業(yè)仍深陷效率困境：
?生產(chǎn)計劃混亂——訂單延誤、頻繁換產(chǎn)，設備利用率不足；
?現(xiàn)場浪費嚴重——物料堆積、搬運冗余、等待時間過長；
?員工效能低下——標準不清、培訓不足，依賴“老師傅”經(jīng)驗；
?數(shù)據(jù)驅(qū)動缺失——憑感覺決策，無法精準定位效率瓶頸。
本課程基于精益生產(chǎn)（Lean）和工業(yè)工程（IE）方法論，結(jié)合全球標桿企業(yè)的最佳實踐，提煉出一套可快速落地的效率提升體系。
課程收益：
通過“硬技術(shù)+軟管理”雙輪驅(qū)動，實現(xiàn)：
?短期內(nèi)——優(yōu)化產(chǎn)線平衡，減少30%以上的非增值時間；
?中期內(nèi)——建立標準化作業(yè)體系，提升人均產(chǎn)出20%-50%；
?長期內(nèi)——培養(yǎng)持續(xù)改善文化，打造“自我進化”的高效組織。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：企業(yè)高管/決策層、工藝/設備/質(zhì)量主管、生產(chǎn)/制造/工程部門經(jīng)理、關(guān)鍵崗位骨干、生產(chǎn)主管、工程師等
課程方式：課程講授50%，實踐演練、案例分析及小組研討50%
課程模型：
課程大綱
導入：什么是效率？它有哪些要素？如何衡量？
第一講：生產(chǎn)效率基礎
一、生產(chǎn)效率三要素
課堂討論：在各子公司是如何去衡量效率的高低的？有那些指標？
課堂討論：對于以下幾種典型的作業(yè)模式，效率指標是一致的嗎？如果不一致，分別是用什么來衡量？為什么？
課堂討論：對于如何提升效率，或許都能說出一兩個辦法，然而實施之后往往發(fā)現(xiàn)效果有限，為什么？
二、生產(chǎn)效率的六大類別
1. 人員效率
2. 設備效率
3. 個體效率
4. 整體效率
5. 瓶頸效率
6. 非瓶頸效率
小組研討：什么時候用人為主的指標？什么時候用以設備為主的指標？可以兩個同時用嗎？
課堂演練：看圖識別真效率與假效率
第二講：效率改善系統(tǒng)
一、效率標準的建立
1. 標注工時ST管理的五個維度
1）方法
2）條件
3）熟練度
4）勞動強度與速度
5）品質(zhì)要求
2. 效率報表管理
1）報表邏輯關(guān)系正確
2）標準工時制定完成
3）數(shù)據(jù)統(tǒng)計、界定清楚
4）數(shù)據(jù)錄入人員細心、思路清晰
3. 效率目標建立的三個文件
1）考核方案（包括方案的研討、制定、培訓）
2）記錄表單（包括日常數(shù)據(jù)的采集與匯總）
3）獎懲制度（包括獎懲的兌現(xiàn)與宣傳）
二、效率績效的建立
1. 績效考核八大原則
2. 考核方案
3. 記錄表單
4. 獎懲實現(xiàn)
三、效率改善實現(xiàn)
1. 損失降低專案
1）切換損失降低
2）設備OEE提升
2. 生產(chǎn)線平衡（CELL)
1）時間研究
2）山積表
3）ECRS
4）突破瓶頸TOC
5）CELL生產(chǎn)
3. 人機分析
1）人機操作圖
2）理想人機比
4. 連續(xù)流
1）價值流分析VSM
2）創(chuàng)建連續(xù)流
5. 設備OEE提升
1）設備OEE數(shù)據(jù)收集體系
2）OEE數(shù)據(jù)分析
3）OEE專項改善
四、人力調(diào)節(jié)實現(xiàn)
1. 成立人力調(diào)節(jié)中心
2. 各部門作業(yè)要素培訓開展
3. 統(tǒng)籌人員調(diào)度
課堂討論：
1）結(jié)合企業(yè)實際，談談如何在企業(yè)現(xiàn)行基礎上設定效率績效？
2）哪些改善方法適用于你在所在企業(yè)效率改善？
第三講：流程效率改善
一、線平衡LOB
1. 線平衡概念
1）節(jié)拍-生產(chǎn)周期
2）平衡率
3）產(chǎn)品標準工時
4）生產(chǎn)線平衡損失
2. 生產(chǎn)線平衡分析改善方法
1）作業(yè)崗位工時測定
2）識別瓶頸崗位
3）建立山積表
4）工時測定分析
5）平衡率的計算
6）改善瓶頸崗位
課堂演練：線平衡率計算
3. B值、F值的定義與計算
課堂討論：調(diào)快線體速度，可以增加產(chǎn)量？調(diào)慢線體速度，可以增加產(chǎn)量？
4. 線平衡分析
課堂演練：生產(chǎn)線平衡的改善實例剖析與練習
二、一個流One piece flow
引入：TPS中的“流動”
1. 一個流生產(chǎn)方式
2. 一個流作業(yè)模式演示
3. 實施一個流生產(chǎn)方式的條件
條件一：單位流動
條件二：按制程順序布置生產(chǎn)設備
條件三：生產(chǎn)速度的同步化
條件四：多制程操作的作業(yè)
條件五：作業(yè)員的多能工化
條件六：走動作業(yè)
條件七：機器設備的小型化
條件八：生產(chǎn)線最短距離的布置(U型化)
4. 實施一個流生產(chǎn)方式的步驟
1）全員的意識建立
2）成立示范改善小組
3）選定示范生產(chǎn)線
4）現(xiàn)況調(diào)整分析
5）設定產(chǎn)距時間（TT）
6）決定設備、人員的數(shù)量
7）布置一個流的生產(chǎn)線
8）配置作業(yè)人員
9）單件流動
10）維持管理與改善
11）水平展開與無人化目標
課堂演練：假設訂單有30個，工藝分別是在紙上畫○、 、√、△，現(xiàn)在有一批原材料，其中有部分不良品混雜在里面。請4位同事進行演示三種不同的生產(chǎn)模式，1位同時負責計時和核算半成品。
案例：某汽車橋殼加工線一個流實施案例
第四講：工序效率改善
一、人機作業(yè)分析
1. 什么是人機分析
2. 人機分析的八步驟
1）分析目的明確化
2）分析準備
3）作業(yè)觀察
4）周程確定5）時間測定及統(tǒng)計
6）繪制操作分析表
7）分析/改進
8）繪制新的操作分析表
3. 作業(yè)時間的測定方法
4. 聯(lián)合作業(yè)分析表
5. 閑余能量分析
1）機器閑余
2）人員閑余
3）人員與機器之配合
案例分享：極片疊片改善
二、快速切換（SMED）
引入：F1“一級方程式錦標賽”進站換胎快速換模的應用；我們轉(zhuǎn)換時間需要多長？
1. SMED目的與背景
2. 切換作業(yè)的種類
3. 內(nèi)（外）部作業(yè)時間
4. 快速切換改善的八大步驟
1）現(xiàn)場觀察并記錄切換的流程
2）對記錄時間和各種浪費分析
3）區(qū)分記錄時間的內(nèi)外活動
4）分析所有的切換動作和方法
5）把可能的內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部
6）重新優(yōu)化組合內(nèi)外部作業(yè)順序
7）試驗并改進新方法
8）練習及實施完善后新的操作標準
5. 區(qū)分內(nèi)外變換、整理三種浪費
6. 切換作業(yè)改善方法
7. 切換作業(yè)改善要點
8. 切換作業(yè)的基本對策方法
課堂演練：你所在企業(yè)有哪些場景可以進行SMED應用？切換作業(yè)DV分析表實操
第五講：崗位效率改善
一、多能工培養(yǎng)
引入：一般操作員工育成
1. 多能工的定義
2. 多能工的培訓目的
3. 多能工對企業(yè)帶來的益處
4. 多能工培訓流程
1）受訓者資格挑選
2）受訓者選擇學習項目
3）學習周期的制定
4）實施崗位操作等相關(guān)內(nèi)容
5）部門領(lǐng)導組織團隊考核
6）多能工資格認證
7）輪崗管理
5. 多能工培養(yǎng)的獎懲
案例分析：設計一個工序多能工訓練方案模型
二、動作分析
1. 動作分析方法
1）目視動作分析
2）動素分析
3）影片分析
2. 動作經(jīng)濟原則
1）動作簡化原則
2）肢體使用原則
3）最短距離原則
4）動作舒適原則
3. 動作分析的步驟
1）找出作業(yè)中存在的問題，確定應進行動作分析的作業(yè)
2）動作分析的準備
3）動作分析的實施
4）討論分析結(jié)果，確定改善方案
課堂練習：零件插入作業(yè)動作分析制作
案例交流、總結(jié)：
1. 效率改善案例分享、交流、研討
2. 知識回顧、總結(jié)、答疑

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