《全面質(zhì)量成本改善》

一、課程背景：

? ? 質(zhì)量是檢驗(yàn)出來的？還是制造出來的？又或者是設(shè)計(jì)出來的？這個(gè)問題在制造企業(yè)內(nèi)部爭(zhēng)論不休；而全面質(zhì)量管理認(rèn)為質(zhì)量：

以組織經(jīng)營質(zhì)量提升為目的！

以顧客感受質(zhì)量提升為中心！

以過程化管理方法為手段！

以預(yù)防性管理為重點(diǎn)！

以全員參與為基礎(chǔ)！

以持續(xù)改進(jìn)為根本！ ?

通過追求相關(guān)方共同成功，實(shí)現(xiàn)組織持續(xù)卓越經(jīng)營的管理哲學(xué)。

? ? 本課程根據(jù)企業(yè)核心產(chǎn)品制造的工藝特點(diǎn)與質(zhì)量現(xiàn)狀，從全面質(zhì)量預(yù)防（制造過程質(zhì)量策劃）和全面質(zhì)量改進(jìn)（質(zhì)量問題分析技術(shù)）兩方面講解技術(shù)質(zhì)量成本全面優(yōu)化方法。

課程收益：

1. 掌握：把產(chǎn)品質(zhì)量要求轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場(chǎng)
2. 質(zhì)量控制，并持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)
3. 過程質(zhì)量的關(guān)鍵技術(shù)；

三、課程對(duì)象：

各部門中層管理干部、質(zhì)量工程師、車間主任

四、課時(shí)設(shè)置：2天/12h

五、課前準(zhǔn)備

1、列舉當(dāng)前產(chǎn)品質(zhì)量的主要問題以及發(fā)生的主要原因

2、當(dāng)前在質(zhì)量改進(jìn)中使用的主要質(zhì)量工具及其效果（在適宜的空格內(nèi)打“√”）：

以下內(nèi)容已填企業(yè)，可忽略

3、選擇一個(gè)常規(guī)產(chǎn)品，描述當(dāng)前主要工藝過程，并列舉制造中典型問題（可續(xù)表）：

六、課程大綱：

第一講：企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——技術(shù)質(zhì)量浪費(fèi)

1、案例：某出口非洲汽車8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/span>

1.1.質(zhì)量是檢驗(yàn)出來的？設(shè)計(jì)出來的？還是管理出來的？

2、企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——質(zhì)量浪費(fèi)剖析

2.1.汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)一：過度依靠員工自律性控制

2.2.汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)二：僅采用“死后驗(yàn)尸”控制方法

2.3.汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)三：不合理的現(xiàn)場(chǎng)布局方式

2.4.汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)四：質(zhì)量改進(jìn)方向錯(cuò)誤

第二講：企業(yè)經(jīng)營管控要點(diǎn)

1、產(chǎn)品質(zhì)量管理要點(diǎn)

1.1.檢驗(yàn)質(zhì)量：滿足使用的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與全過程責(zé)任追溯

1.2.制造質(zhì)量：一致性過程控制與作業(yè)技能標(biāo)準(zhǔn)化管理

2、生產(chǎn)質(zhì)量管理要點(diǎn)

2.1.效率質(zhì)量：最大化綜合生產(chǎn)效率管理

2.2.裝備質(zhì)量：預(yù)防性裝備性能維護(hù)保養(yǎng)

3、經(jīng)營質(zhì)量管理要點(diǎn)

3.1.生產(chǎn)經(jīng)營質(zhì)量實(shí)質(zhì)：價(jià)值作業(yè)與細(xì)節(jié)執(zhí)行

3.2.經(jīng)營質(zhì)量五精四細(xì)：精細(xì)化質(zhì)量管理

3.3.同質(zhì)化經(jīng)營競(jìng)爭(zhēng)力：差異化第一的經(jīng)營質(zhì)量水平

4、TQM全面質(zhì)量管理理念：

以組織經(jīng)營質(zhì)量提升為目的！?以顧客感受質(zhì)量提升為中心！

以過程化管理方法為手段！以預(yù)防性管理為重點(diǎn)！以全員參與為基礎(chǔ)！以持續(xù)改進(jìn)為根本！

通過追求相關(guān)方共同成功，實(shí)現(xiàn)組織持續(xù)卓越經(jīng)營

第三講：技術(shù)開發(fā)質(zhì)量成本改善

1、先期質(zhì)量策劃核心工具邏輯與關(guān)鍵

1.1.先期質(zhì)量策劃的階段劃分

1.2.技術(shù)質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

2、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸入

2.1.第一階段五項(xiàng)輸入與十項(xiàng)輸出的邏輯關(guān)系

2.2.研討：顧客要什么 =產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)與分解

2.3.研討：顧客怎么用 =產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

2.4.研討：曾經(jīng)的問題 =產(chǎn)品常見缺陷問題展開

3、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸出

3.1.產(chǎn)品技術(shù)目標(biāo)輸出

3.2.生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)輸出

3.3.制造成本目標(biāo)輸出

3.4.項(xiàng)目效益目標(biāo)輸出

第四講：制造過程質(zhì)量成本控制

1、FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

1.1.研討：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

1.2.產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴(yán)重性評(píng)價(jià)準(zhǔn)則

1.3.設(shè)計(jì)失效起因追溯方法

1.4.設(shè)計(jì)失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

1.5.設(shè)計(jì)優(yōu)化的基本思路

2、工藝路線分解與產(chǎn)線排布設(shè)計(jì)質(zhì)量

2.1.過程失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

2.2.過程失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

2.3.工藝優(yōu)化的基本思路

3、過程質(zhì)量控制計(jì)劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

研討：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計(jì)劃

第五講：質(zhì)量改進(jìn)上中下三策

1、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制流程

1.1.質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

1.2.質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

1.3.質(zhì)量問題處置的三大對(duì)象

對(duì)象一：現(xiàn)場(chǎng)問題→對(duì)象二：過去問題→對(duì)象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實(shí)戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實(shí)施流程，老師指導(dǎo)完善

2、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

2.1.源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

2.2.變化性原因→時(shí)有時(shí)無型問題

2.3.條件改變性原因→突發(fā)性問題

3、質(zhì)量問題快速定向

3.1.方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：客戶泵類產(chǎn)品典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

3.2.方法二：變差分析法

案例：用打靶體會(huì)資源性與管理性問題差異

3.3.方法四：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機(jī)5Why定位

4、問題改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴(yán)重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探測(cè)

4.1.問題嚴(yán)重性改善方向：運(yùn)用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新

4.2.問題發(fā)生率改善方向：放錯(cuò)與防呆法運(yùn)用

課堂實(shí)戰(zhàn)：

學(xué)員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路

七、課后輸出

各學(xué)習(xí)小組總結(jié)學(xué)習(xí)內(nèi)容，選擇具體產(chǎn)線識(shí)別質(zhì)量缺陷，設(shè)計(jì)改善方案并提交審核；

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