《微利工廠降本增效》

課程背景：

? ? 如上圖所示，構(gòu)成產(chǎn)品的直接費用，制造產(chǎn)品的間接費用和經(jīng)營工廠的各項花費攤銷，全部作用于產(chǎn)品上，形成銷售商品的成本。?

? ? 一方面各項生產(chǎn)要素成本逐年上漲，另一方面市場購買力持續(xù)疲軟；工廠需要內(nèi)部降本以保持其正常的利潤水平，以及在同業(yè)中的競爭優(yōu)勢。

但如何正確降本，才能實現(xiàn)工廠真正增效？

? ? 傳統(tǒng)制造業(yè)歷經(jīng)數(shù)十年發(fā)展，已經(jīng)從差異化產(chǎn)品銷售進入同質(zhì)化競爭模式，除非在商品技術(shù)、制造工藝上出現(xiàn)創(chuàng)新性突破，否則尋求通過產(chǎn)品直接成本降低而建立競爭中的低成本優(yōu)勢其實難以實現(xiàn)。產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀迫使我們將部分精力專注于產(chǎn)品間接成本節(jié)約和工廠經(jīng)營成本優(yōu)化上。

二、課程收益

1、掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理業(yè)績突破方法！

本課程完全遵循：“目標(biāo)”>“績效”>?“方法”的學(xué)習(xí)邏輯，所學(xué)即能所用，所用即能所得，適宜受生產(chǎn)經(jīng)營績效低下困擾的管理者快速理清思路，找到方法。

2、掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理主要工具與方法的運用！

課程采用全實戰(zhàn)教學(xué)方式,一邊學(xué)一邊練，把課堂當(dāng)現(xiàn)場,用培訓(xùn)做咨詢，學(xué)過就有改善！

通過課程學(xué)習(xí)，需掌握的工具與方法包括：

A、計劃運營方面：滾動生產(chǎn)計劃排程流程、安全庫存計算方法、VMI供應(yīng)鏈管理模式等

B、品質(zhì)控制方法：FMEA風(fēng)險分析方法、DOE正交試驗設(shè)計、CP現(xiàn)場質(zhì)量控制方案等

C、全面保全方面：設(shè)備全面維護保全架構(gòu)、大數(shù)據(jù)智能化設(shè)備管理解決方案等

D、精益制造方面：動作經(jīng)濟性原理、人機匹配改善方法、成組設(shè)備布局技術(shù)等

E、班組管理方法：員工激勵技術(shù)、5S現(xiàn)場管理核心實質(zhì)、團隊士氣提升方法等

3、輸出對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理現(xiàn)狀的科學(xué)評價與改進計劃

課程同時根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理需求，細(xì)化二十項經(jīng)營管理評價標(biāo)準(zhǔn)，并按全球制造業(yè)當(dāng)前現(xiàn)狀形成五級評價體系，幫助學(xué)員客觀把握企業(yè)現(xiàn)狀、尋找管理短板，梳理進階路徑。

三、課程對象

企業(yè)高層+中層：總經(jīng)理、副總經(jīng)理、工廠廠長、生產(chǎn)部長

四、課時設(shè)置

2天/12h

五、課前準(zhǔn)備

1、對標(biāo)行業(yè)成本水平，自評企業(yè)當(dāng)前各項異常成本狀態(tài)，羅列主要成本問題和已知原因：

2、選擇一個常規(guī)產(chǎn)品，描述當(dāng)前主要工藝過程，并列舉制造中典型問題（可續(xù)表）：

3、列出通過本次培訓(xùn)，期望達成的目標(biāo)（可續(xù)表）：

六、課程大綱

第一講：工廠降本增效三大方向
1、工業(yè)產(chǎn)品成本構(gòu)成

1.1.產(chǎn)品直接成本特質(zhì)

1.2.間接生產(chǎn)成本特質(zhì)

1.3.經(jīng)營管理成本特質(zhì)

1.4.?從經(jīng)營角度看成本構(gòu)成

1.5.同質(zhì)化生產(chǎn)面臨的成本競爭

2、企業(yè)有沒有錢賺？ → 最直接的成本浪費

2.1.直接人工成本浪費分析

實戰(zhàn)演練： OEE生產(chǎn)綜合利用率分解

2.2.間接人工成本浪費分析

案例解析：某企業(yè)1:8的間接：直接人力比

3、企業(yè)能不能賺錢？ → 最嚴(yán)重的成本浪費

3.1.質(zhì)量成本損失放大規(guī)律

案例：某企業(yè)8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/span>

3.2.檢驗質(zhì)量的桎梏：95%的良率極限

4、企業(yè)能不能賺錢？→ 最隱形的成本浪費

案例：某企業(yè)資金周轉(zhuǎn)效率分析

DTD有效生產(chǎn)周期

4.1. DTD的指標(biāo)定義與計算方法

4.2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響

5、工廠降本增效的關(guān)鍵績效

5.1.衡量生產(chǎn)管理水平? → 時間利用率

5.2.衡量工藝技術(shù)水平? → 價值利用率

5.3.衡量產(chǎn)品技術(shù)水平? → 一次合格率

5.4.衡量計劃運營水平? → 物資周轉(zhuǎn)率

5.5.衡量制造交付水平? → 投入產(chǎn)出周期

課堂實戰(zhàn)：

估算產(chǎn)線OEE當(dāng)前水平，研討效率浪費原因，并發(fā)布視頻報告

第二講：工廠現(xiàn)場浪費發(fā)掘與改善定向

1、等待浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失

改善：運用滾動計劃拉動4M1E協(xié)同制造

2、搬運浪費現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

改善：借鑒豐田JIT系統(tǒng)優(yōu)化物流配給

3、過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失

改善：單元化作業(yè)布局實現(xiàn)一個流生產(chǎn)

4、動作浪費現(xiàn)狀分析

案例：服裝加工縫紉作業(yè)效率浪費

改善：運用低成本自動化技術(shù)改善作業(yè)效率

5、不良浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費

改善：SPC過程控制的原理與摩托羅拉成功實踐

6、庫存過量浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加

改善：借鑒超市補貨的JIT庫存驅(qū)動方法

7、物流過慢浪費現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

課堂實戰(zhàn)：

現(xiàn)場浪費分析，研討改善思路，并發(fā)布視頻報告

第三講：保障工廠低成本高效運行三大體系

1、TPM全面生產(chǎn)力維護體系

1.1.全員計劃保全方法

1.2.全員設(shè)備保全方法

1.3.全員效率保全方法

1.4.全員品質(zhì)保全方法

1.5.全面生產(chǎn)力維護的推進方法

2、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系

2.1.安全作業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2.2.高質(zhì)量作業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2.3.高效率作業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2.4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實現(xiàn)方法

3、JIT拉動式計劃體系

3.1.平推動式與拉動式生產(chǎn)的區(qū)別

案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應(yīng)鏈拉動過程

學(xué)習(xí)：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產(chǎn)的核心原理

3.2.瓶頸對工序的拉動

學(xué)習(xí)：運用數(shù)字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構(gòu)

3.3.計劃對物料的拉動

3.4.需求對供應(yīng)鏈的拉動

課堂實戰(zhàn)：

制造現(xiàn)場提質(zhì)增效地圖繪制，并發(fā)布指標(biāo)思維導(dǎo)圖

七、課后輸出

各學(xué)習(xí)小組總結(jié)學(xué)習(xí)內(nèi)容，完成現(xiàn)場降本增效思維地圖，要求橫向到邊（識別所有影響因素）且縱向到底（分解到部門工作職責(zé)層），并提交審核。

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