工具：【看到未來更多可能性】轉(zhuǎn)換清單

3. 挑戰(zhàn)有方法：解除員工的自困模式

演練：列舉工作案例，破解自困模式

4. 如何做正確的事及正確的做事

案例：某軍工行業(yè)班組如何走出困境

第二講：現(xiàn)場管理管控系統(tǒng)技術(shù)

一、班組長提升現(xiàn)場效率的能力

1. 目視化與6S：讓現(xiàn)場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效

3）少障礙：生產(chǎn)及工作流程暢通性規(guī)劃

汽車業(yè)案例一：CKT生產(chǎn)產(chǎn)品加工前后區(qū)分清楚

4）設(shè)備管理維護系統(tǒng)TPM及安全風險識別

汽車業(yè)案例二：CKT設(shè)備運營及維護狀態(tài)指示清晰

5）目視化及6S督導及巡查問題改善計劃

汽車業(yè)案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

3. 識別和消除現(xiàn)場管理中的浪費

工具：八大浪費改善方案表

演練：找找工作現(xiàn)場的浪費在哪里？

5. 如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

6. 如何從試產(chǎn)過渡到量產(chǎn)的管理系統(tǒng)

工具：試產(chǎn)過渡到量產(chǎn)效率提升表

7. 如何有效標準化生產(chǎn)過程與精細化

案例：CKT軍工行業(yè)的生產(chǎn)效能提升30%

二、現(xiàn)場管控與精細化

1) 現(xiàn)場效率管理的“九宮格”

2) 豐田式管理：防錯裝置與暗燈系統(tǒng)

3) 精益5S與目視化看板管理

4) 現(xiàn)場OJT與多技能員工

案例：電子行業(yè)多工能矩陣表

5) 豐田式管理：設(shè)備維護與保全技術(shù)

6) 過程作業(yè)模式與標準精細化

工具：過程模式作業(yè)表

7) OJT與OPL的教育方法與技巧

案例：CKT汽車業(yè)設(shè)備管理OPL

8) 多技能員工的評價的6個步驟

9) 精細化的方法論體系與要點

10) 標桿現(xiàn)場管理的9條

演練：評一評現(xiàn)場差距在哪里？

研討：員工到底需不需要管理

案例：CKT汽車業(yè)現(xiàn)場標準化

三、浪費識別與消除

1.過剩的浪費：需求決定產(chǎn)量

制造業(yè)案例：CKT生產(chǎn)過剩的識別與消除

2. 運輸?shù)睦速M：規(guī)劃決定效率

3.庫存的浪費：現(xiàn)場的提款機

制造業(yè)案例：JIT庫存管理與規(guī)劃

4. 等待的浪費：碎片時間管理

5.制程的浪費：高價值的輸出

6. 重工的浪費：潛在風險識別

制造業(yè)案例：CKT重工的規(guī)劃與管理

7.動作的浪費：不一致的作業(yè)

8. 資源的浪費：資源不配合性

9. 企業(yè)現(xiàn)場管理常見的問題剖析

10. 選定改善主題的方法與原則

四、作業(yè)標準化(Operation Standardization)

1) 作業(yè)標準書之構(gòu)成要素

2) 作業(yè)標準書之制作

3) 作業(yè)標準之范例

4) 研討及演練

五、如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

1) 不良的產(chǎn)生及其后果

2) 消除不良的三原則

3) 防錯防呆的目的

4) 防錯防呆的種類

5) 防錯設(shè)計的原則與方法

6) 案例討論

7) 實例分享與案例討論

六、快速換模八步改善曲

1) 快速換模改善小組

2) 快速換模的六個基本要求

3) 前外換模四部法

4) 后外換模四部法

5) 內(nèi)換模四部法

演練：內(nèi)外快速換模流程

6) 快速換模的實例與技巧

7) 機械制造業(yè)案例：機械加工生產(chǎn)線的快速換線及實例

8) 機械制造業(yè)案例：沖床快速換線改善實例

第三講：柔性生產(chǎn)計劃與排期管理規(guī)劃

一、現(xiàn)場產(chǎn)能管理與排期管理

1) 需求的確定流程，需求=預測+訂單

2) 預測是生產(chǎn)計劃順利執(zhí)行的前提和基礎(chǔ)

工具：綜合性產(chǎn)銷計劃表

3) 游戲規(guī)則[合同評審表]

工具：QDCST評審計劃和評審表

4) 滾動生產(chǎn)計劃編排流程及組織要求

5) 某工廠季/月/周生產(chǎn)計劃編排案例剖析

工具：產(chǎn)量計劃安排和目標追蹤表

6) 計劃變更后的信息溝通流程

研討：效率推動四板斧

7) 生產(chǎn)進度的控制方法

工具：生產(chǎn)進度管理流程VSM

8) 生產(chǎn)進度失控后的應(yīng)對處理案例

研討：生產(chǎn)進度失控后的應(yīng)對技巧

9) 如何應(yīng)對插單和緊急訂單管理方法

10) 如何應(yīng)對插單和緊急訂單管理案例

二、生產(chǎn)線平衡管理

1) 生產(chǎn)線平衡概述

2) 生產(chǎn)線平衡改善步驟

3) 生產(chǎn)線平衡實戰(zhàn)技法

4) 生產(chǎn)線平衡約束問題

5) 如何打破生產(chǎn)線平衡

案例：CKT生產(chǎn)線平衡分析案例

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三、IE工業(yè)工程基礎(chǔ)與企業(yè)改善

1) IE工業(yè)工程概論與6大IE意識

2) 過程管理分析流程圖

3) ECRS分析法

4) 過程管理中的隱形工廠改善

5) 5S與八大浪費在IE中的運用

6) VE在成本管理中的應(yīng)用與改善

7) IE過程管控與即改行動

案例：CKT過程改善案例

第四講：班組長如何管好團隊帶好人

一、如何帶出忠誠的員工隊伍

1) 精準招才選將的技術(shù)與流程

2) 厘清并培育員工的職能與角色

3) 與員工共同成長的活動策劃

4) 員工內(nèi)心真正的需求是什么

5) 花最少的資源把激勵做得最好

1） 物質(zhì)層：讓員工內(nèi)心促動

汽車業(yè)案例：CKT公司物質(zhì)激動手法

2）心理層：與員工深度連接

汽車業(yè)案例：CKT員工因請假帶來的正面激勵

3）系統(tǒng)層：讓員工更有意義

汽車業(yè)案例：CKT設(shè)備維護人員的系統(tǒng)激勵

6) 團隊組建及管理的4部曲

1） 識人：選擇比努力更重要

2） 育人：多技能工培養(yǎng)系統(tǒng)

3） 管理：讓員工實干不苦干

4） 績效：有效益比有效果更珍貴

7) 如何激活你內(nèi)在的領(lǐng)導力

8) 領(lǐng)導者要先得到下屬的認同

9) 如何解決企業(yè)員工難留的問題

10) 管理者的五項權(quán)利是什么？

案例：《加西亞的一封信》的啟示是什么

二、班組長無敵溝通技巧
1. 關(guān)于溝通的8點啟示

研討：從溝通8點啟發(fā)到什么

2. 如何保持與上司的良好溝通
2. 怎樣與平級同事溝通
3. 與下屬溝通的技巧

4. 溝通真正的意義與前提條件

5. 語音語調(diào)和身體語言對溝通的影響

6. 身份定位對溝通效果的影響

7. 語言技巧在溝通中的應(yīng)用

8. 提升說話效果的技巧

9. NLP技術(shù)：先跟后帶

演練：練習先跟后帶技巧

三、營造員工“最佳執(zhí)行力”的氛圍

1. 職業(yè)化員工的素質(zhì)模型

2. 全員工技能差距分析與改善

3. 員工常犯的執(zhí)行力錯誤

4. 員工執(zhí)行力的3層面說

5. 全方位執(zhí)行力的3個核心流程

6. 時間管理與工作執(zhí)行力

7. 建立4R模式的執(zhí)行系統(tǒng)

研討：為什么結(jié)果還得不到付出的1/50

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