創(chuàng)新突破，有效利用現代IE+精益化管理，實施精益現場改善

■制造企業(yè)現在面臨的困境：

1、產品竟爭力下降，效益越來越差

2、生產效率不高，質量難以提升、成本不斷上漲

3、產線升級無從下手，改善效果不明顯

4、智能自動化、數字化時代，很多企業(yè)已經率先布局

5、人員難招、難留，企業(yè)為用工所困擾

企業(yè)是主動突破求變，還是被動應對與觀望？

【參加對象】

企業(yè)總經理/廠長、生產/工程/品質/計劃/物流/設備等部門經理/主管，IE/PE/ME/精益改善推進辦、成本管控，和與此關聯(lián)、有志提升自我的管理人員。本課程是企業(yè)首選的內訓課程，非常適合老總帶領管理團隊一起學習，全員實施改善。

【授課特色】

1、現場案例剖析、大量改善視頻與圖片分享、互動研討

2、實戰(zhàn)體驗式＋問題解決式+咨詢式

■增值服務：同一企業(yè)5人以上參觀學習，老師可到企業(yè)提供一天免費診斷咨詢。
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【課程大綱】

第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題

1、制造現場各種未被發(fā)現和利用的資源與價值。

微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

2、 傳統(tǒng)IE邁向現代---IE十二大手法

3、現代IE在現場改善中的價值與作用

4、如何衡量企業(yè)現場IE運用水準

5、現代IE與精益生產的本質、區(qū)別與聯(lián)系

6、現代IE與研發(fā)、生產、品質等相關部門的配合與協(xié)作

■案例:

1、為什么很多企業(yè)都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？2、現代IE在國內、國外企業(yè)成功應用介紹。

第二部分、現代化企業(yè)工廠/車間、產線布局與物流規(guī)劃

一、多種少量訂單背景下，如何運用精益拉動，實施同步化、均衡化與柔性化生產

二、精益智能化工廠規(guī)劃七原則

三、常見的六種布局與產線規(guī)劃

1、功能性布局、離散型布局利弊分析與選擇

2、大批量流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線利弊分析與選擇

3、主線與輔線布局分析與選擇

四、不同制造行業(yè)產線設計原理、思路與實際應用

案例展示與分享

■豐田汽車總裝工廠 混流式生產案例展示與分析

■國內某電子企業(yè) 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

■家電、電子企業(yè)，U型、L型、直線型生產線布局實例展示與分析

■汽車五金配件企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■家具企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

五、信息流與物流暢通是生產平穩(wěn)化、均衡化、同步化的前提與保證

1、讓數據產生價值，發(fā)現數字化入手點

2、制造過程物流痛點分析與突破

3、視頻展示與分享：

機器人、AGV、LCIA自動化設施在原材料、在制品、成品搬運中的應用

案例分享與研討

■某家電企業(yè)通過布局改善與自動化搬運，在制造品庫存減少90%，搬運量減少80%。

3、條形碼、二維碼、RFID在生產、倉儲、物流搬運中的運用。

4、傳統(tǒng)領料模式V配送模式

實例視頻展示與分享

■某家電企業(yè)“計劃配送”、“按燈配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業(yè)“SPS配送”實例展示與分析

■某制造企業(yè)AGV在生產和倉儲中運用 實例展示與分析

第三部分、IE標準工時設置、產線平衡與瓶頸突破，快速轉線/換模

一、標準工時設置與產線平衡

1、標準工時對產能分析、生產計劃、效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、精準測量，避免誤區(qū)和員工抵觸

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

4、 標準工時重新評估與測量的契機與條件

實例分享與研討

■佛山一家實施計件制的家具生產企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資計算方面意見都很大？

■“只要我做得快，工廠就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？

5、如何衡量產線的合理性與高效性

6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率

7、制約生產系統(tǒng)的五大瓶頸

8、TOC突破制程瓶頸的八大方法

■惠州某生產企業(yè)運用產線平衡與TOC分析，將平衡度從62%提升到90%，生產效率提升30%以上，操作人員由36人減少至24人。

二、快速轉線、換模是效率提升關鍵手段之一。

1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率

2、產品切換轉線生產面臨的問題與解決對策

■案例視頻分享

■某塑膠制品車間，將換模時間從2小時降到10分鐘以內

■某手機產品制造工廠 導入快速切換機制將轉線時間從40分種縮至3分鐘.

3、某企業(yè)換模、轉線作業(yè)動作與時間全過程展示

4、生產線、與設備效率評價

1）生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率 計算方法與分析

■ 某電飯煲企業(yè)22條生產線效率展示分析

2）單臺設備與單元設備 綜合效率（OEE） 計算方法與分析

■ 某日資企業(yè)通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%

3）生產現場停機停線異常分析與改善。

第四部分、實施準時化、同步化、均衡化、柔性化精益制造

1、 “四化”給制造企業(yè)帶來那些效果與價值

2、 信息流與物流順暢是實現生產“四化”之保障

3、 如何解決企業(yè)物流中的痛點與難點

4、 現代供應鏈物流新模式分享與剖析

5、 如何在業(yè)務接單時就導入平整化生產

6、 如何根據企業(yè)自身特點采用準時化與同步化生產方式

■臺資某企業(yè)實施同步化與均衡化生產，生產周期從30天縮短至14天，在制造品庫存減少80%，搬運量減少75%。

■某家電企業(yè)實施JIT準時化生產，兩年時間生產整體效率提升50%以上，生產周期縮短70%，庫存和在制品減少70%，搬運量減少80%。

7、如何在產線設計、生產計劃方面做到生產柔性化

8、如何減少庫存，提高物料周轉率

9、計劃配送、看板配送、SPS配送、JIT配送、按燈配送

實例展示與分享

■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業(yè)“SPS配送實例展示與分析

■某企業(yè)“按燈配送系統(tǒng)”實例展示與分析

第五部分、如何對現有產線實施改造與優(yōu)化，達至產量翻番、降本增效

■案例：

★ 28人的電子生產線如何縮減為13人生產線，實現人員減少，產能翻番

★ 某小家電企業(yè)如何實現全自動智能化產線改造，大幅降低人工成本

一、從宏觀層面—中觀層次—微觀之處 透視分析

二、工藝流程分析－工序操作分析－人機配合分析－動作分析

三、價值流程分析－事務流程分析

四、實例展示、分享、研討與深度剖析

■上海某電聲公司喇叭生產線 產線改造實例

■國內某知名五金企業(yè) 生產線改造實例

■外資某食品企業(yè) 生產線改造實例。

■國內某知名服裝企業(yè) 產線改造實例

■國內某知名家具企業(yè)，生產現場改造實例。

第六部分、數字化/智能自動化，實現產線升級，增效降本

1、如何衡量投入與產出之間的比例關系

2、從省力化到省人化、再到少人化

3、加工作業(yè)簡便自動化LCIA

■案例 某五金零部件企業(yè)，組裝作業(yè)簡便自動化 視頻分享

■案例 某電子生產企業(yè)，產線作業(yè)簡便自動化 視頻分享

4、數字化在制造過程中如何精準識別和獲取有用數據

5、數字化/智能自動化的應用場景與選擇

6、智能自動化產線改造視頻分享

■ 數字化/智能自動化在家電產線改造中運用 視頻分享

■ 智能自動化在汽車生產線上的運用 視頻分享

■ 智能自動化在注塑/沖壓/機加工 產線上的運用 視頻分享

■ 智能自動化在焊接/打磨/點膠 產線上的運用 視頻分享

■ 智能自動化在包裝/碼垛/搬運 產線上的運用 視頻分享

結尾：五個步驟開展你的改善行為

■ 授課老師二十多年項目實施經驗分享

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主題

上課時間

2025年06月20-21日 佛山

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