AIAG-VDA DFMEA設計失效模式與后果分析【七個步驟，識別產品和工藝風險、總結經(jīng)驗教訓】

  培訓講師：王繼武

講師背景：
王繼武----研發(fā)項目與質量工具實戰(zhàn)專家一、主要背景經(jīng)歷：※湖南湘潭大學化學工程學學士※富士康集團技術工程師、品保主管/經(jīng)理※六西格瑪黑帶(法國標準化協(xié)會ANFOR)※深圳甲上咨詢有限公司咨詢總監(jiān)※3A管理咨詢有限公司高級咨詢師※北京華夏基 詳細>>

王繼武
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AIAG-VDA DFMEA設計失效模式與后果分析【七個步驟，識別產品和工藝風險、總結經(jīng)驗教訓】詳細內容

AIAG-VDA DFMEA設計失效模式與后果分析【七個步驟，識別產品和工藝風險、總結經(jīng)驗教訓】

  1. 參加人員：技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師。
  2. 課程時間：（12小時/2天）
  3. 課程背景：

80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審（其中包括對經(jīng)驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統(tǒng)化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。

根據(jù)最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統(tǒng)地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業(yè)相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題。

  1. 課程目的：

使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在產品設計中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

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  1. 參加人員：技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師。
  2. 課程時間：（12小時/2天）
  3. 課程提綱：
  4. DFMEA的實施
  5. 步驟–1結構分析：范圍定義
  6. 目標
  7. 定義范圍的資源
  8. 定義范圍的原則
  9. 步驟–2結構分析
  10. 目標
  11. 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關系【案例】
  12. 定義客戶
  13. 方塊圖【確定分析對象】
  14. 結構樹【案例分析：車窗升降系統(tǒng)】
  15. 將結構樹鏈接到FMEA工作表格
  16. 分組練習一
  17. 步驟–3功能分析
  18. 目標
  19. 系統(tǒng)元素/項è功能è要求
  20. 功能描述
  21. 接口
  22. 要求
  23. 參數(shù)圖（P圖）
  24. 功能關系可視化：從OEM分解至Tier-1直到Tier-n
  25. 將功能分析鏈接到FMEA工作表格
  26. 分組練習二
  27. 步驟–4失效分析
  28. 目標
  29. 失效的種類
  30. 失效鏈【案例分析】
  31. 將失效分析連接到FMEA工作表格
  32. 失效后果、失效模式、失效原因
  33. 步驟–5風險分析
  34. 現(xiàn)行預防控制、現(xiàn)行探測控制?
  35. 設計理解路線圖、設計控制結構樹?
  36. 嚴重度、發(fā)生度、探測度
  37. 行動優(yōu)先級?
  38. SOD組合結構
  39. 步驟–6優(yōu)化改進
  40. 目標
  41. 優(yōu)先順序?
  42. 措施狀態(tài)?
  43. FMEA成果文件
  44. 步驟–7文檔化結果文檔化


 

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