QRQC快速反應現(xiàn)場質(zhì)量控制

課程背景：

? ? ?QRQC（Quick Response Quality Control）快速反應質(zhì)量控制，是汽車零部件生產(chǎn)行業(yè)常用來解決生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量問題的快速解決流程；其目的是在現(xiàn)場產(chǎn)生不合格品后，第一時間制止不合格產(chǎn)品的繼續(xù)產(chǎn)生，并采取應對措施，盡快恢復生產(chǎn)，以減少生產(chǎn)線停線時間，及有效避免不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生。

? ??本課程利用QRQC完備而實效的體系邏輯，結(jié)合8D、QCC等質(zhì)量問題處置的技巧與方法，全新設計了具有普遍適用性的《快速反應現(xiàn)場質(zhì)量控制流程》；

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? ? 本課程全過程采用課堂實戰(zhàn)的互動教學方法，參訓學員需提前準備現(xiàn)場典型質(zhì)量問題，并根據(jù)授課進程及老師引導，逐步完成該問題的“快速反應質(zhì)量控制”模擬實戰(zhàn)。

課程收益：

• 掌握現(xiàn)場質(zhì)量問題快速反應的處置流程，可編制企業(yè)現(xiàn)場快速反應流程；
• 掌握現(xiàn)場質(zhì)量控制計劃（作業(yè)員第一反應計劃）編制要求，可設計CP質(zhì)量控制計劃；
• 理解對質(zhì)量問題來源進行快速定性和快速定向的判定邏輯，掌握分層法與變差分析法；
• 理解不同質(zhì)量問題如何運用不同原因分析方法，掌握魚骨圖、關聯(lián)圖及PM分析方法；
• 理解DOE正交試驗方法的基本原理和效應分析方法，掌握多因子關聯(lián)分析的基本過程。

課程時間：1天，6小時/天（可增加選擇現(xiàn)場輔導1天）

課程對象：質(zhì)量檢驗員、質(zhì)量工程師、體系管理員、車間主任、班組長

課程大綱

一、常用的質(zhì)量問題處置流程

1. 汽車行業(yè)8D質(zhì)量問題處置流程

案例：某企業(yè)8D報告分析

案例：某企業(yè)DMAIC報告分析

1. 快速反應現(xiàn)場質(zhì)量控制的流程范圍

二、九宮格式快速反應現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

1. 質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法
2. 質(zhì)量問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實戰(zhàn)：

學員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應實施流程，老師指導完善

一、質(zhì)量缺陷分類方法

1. 按FMEA的缺陷嚴重性分類標準
2. 按學員企業(yè)產(chǎn)品特性的缺陷嚴重性分類標準

研討：學員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量特性的量值、量具、感官判定標準

三、質(zhì)量缺陷判定方法

研討：學員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量判定抽樣頻次、抽樣方法與樣本容量

第一責任：自檢崗→關鍵責任：→互檢崗→重要責任：專檢崗

研討：學員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷檢測責任崗分解

五、質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法

1. 立即追溯的適用范圍
2. 再次追溯的適用范圍

六、質(zhì)量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報→第二措施：更換標準→第三措施：加嚴檢測

1. 質(zhì)量風險的定義
2. 風險分析的三要素

第一風險：嚴重度→第二風險：頻度→第三風險：探測度

風險度的綜合評估方法：RPN

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題設計《現(xiàn)場質(zhì)量第一反應計劃》，老師指導完善

一、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1. 源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題
2. 變化性原因→時有時無型問題
3. ?

二、質(zhì)量問題快速定向方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：學員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

四、質(zhì)量問題快速定向方法三：PM分析法

案例：某企業(yè)設備故障PM分析

五、質(zhì)量問題快速定向方法四：豐田5why法

案例：某企業(yè)設備停機5Why定位

六、問題原因快速定向總結(jié)

案例：一次失火案分析問題原因快速定向

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路

一、質(zhì)量缺陷的影響范圍

1. 對現(xiàn)在的影響：在制品與相似品
2. 對過去的影響：已使用與已發(fā)運
3. ?

二、對現(xiàn)在缺陷的處置措施

讓步接收→分選使用→返工修復→改制它用→授權(quán)報廢

1. 讓步接收與分選使用的適用條件判斷
2. 返工修復或改制它用的適用條件判斷

申請讓步→申請降級→現(xiàn)場分選→隔離更換

四、不良質(zhì)量成本的統(tǒng)計要求

1. 不良質(zhì)量損失放大的規(guī)律
2. 直接損失歸集的要求
3. 間接損失歸集的要求

五、第一反應計劃的調(diào)整順序

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題提出一次性全面補救措施，交老師審核修正

第五講：快速反應的延展：根本原因分析與改善（根據(jù)學員接受度與企業(yè)需求選講）

1. 特性要因圖的功能與運用技巧
2. 系統(tǒng)圖的功能與運用技巧
3. 關聯(lián)圖的功能與運作技巧
4. 散布圖對雙因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧
5. 正交試驗對多因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧

三、系統(tǒng)性原因追查

依策劃、組織、執(zhí)行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧

四、糾正的邏輯順序把握：

嚴重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升

第六講：企業(yè)問題快速分析改善輔導1天（可選現(xiàn)場實戰(zhàn)指導課）

聽而易忘，行而易懂

本講老師將引導學員深入地對企業(yè)當前存在的問題進行分析，結(jié)合企業(yè)產(chǎn)品技術(shù)工藝特性，引導學員科學甄別原因，系統(tǒng)思考改善，有效設計改進措施。

問題由哪些？? ?

后果是什么？

.問題在哪里？

風險有多高？

快速整理企業(yè)問題

現(xiàn)場分析問題嚴重性

快速進行問題來源定向

現(xiàn)場進行風險評估

→→5.?問題原因定位了嗎？? ?

運用課程方法推演可能原因

→→6.?可否改動產(chǎn)品設計，使問題不可現(xiàn)或不影響使用？? ?

結(jié)合技術(shù)創(chuàng)新理論分析產(chǎn)品技術(shù)創(chuàng)新解決問題可行性

→→7.?可否改動產(chǎn)品設計，使問題不易發(fā)生？

結(jié)合技術(shù)創(chuàng)新理論分析產(chǎn)品改進解決問題可行性

→→8.?可否改動工藝方案，使問題不易發(fā)生？

運用正交技術(shù)推演工藝優(yōu)化可行性

→→9.?可否改動物料規(guī)格，使問題不易發(fā)生？

結(jié)合對問題原因的定性，分析物料技術(shù)規(guī)格優(yōu)化解決問題可行性

→→10. 能否針對原因采取監(jiān)測手段，使問題遏制于萌芽狀態(tài)？

運用QRQC技術(shù)，分析優(yōu)化質(zhì)量探測方法，控制問題發(fā)生可行性

→→11. 能否改變前序檢測標準或檢測方法，是問題不向后擴散？

結(jié)合CP現(xiàn)場質(zhì)量控制方案，分析優(yōu)化質(zhì)量探測方法，控制問題擴散可行性

→→12. 能否從新安排前序檢測職責，使問題少向后擴散？

結(jié)合CP現(xiàn)場質(zhì)量控制方案，分析優(yōu)化質(zhì)量控制流程，控制問題擴散可行性

→→13. 能否優(yōu)化發(fā)生問題后的應急預案，使問題不積壓、不形成批量質(zhì)量事故？

結(jié)合QRQC技術(shù)，分析建立快速反應現(xiàn)場質(zhì)量控制預案的可行性

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