《精益降本增效六技法》© —— 一個降本千萬的工廠如何煉成？

課程背景：

? ?如上圖所示，構成產品的直接費用，制造產品的間接費用和經營工廠的各項花費攤銷，全部作用于產品上，形成銷售商品的成本。

? ?一方面各項生產要素成本逐年上漲，另一方面市場購買力持續(xù)疲軟；工廠需要內部降本以保持其正常的利潤水平，以及在同業(yè)中的競爭優(yōu)勢。

? ?但如何正確降本，才能實現(xiàn)工廠真正增效？

? ?傳統(tǒng)制造業(yè)歷經數(shù)十年發(fā)展，已經從差異化產品銷售進入同質化競爭模式，除非在商品技術、制造工藝上出現(xiàn)創(chuàng)新性突破，否則尋求通過產品直接成本降低而建立競爭中的低成本優(yōu)勢其實難以實現(xiàn)。產業(yè)現(xiàn)狀迫使我們將部分精力專注于產品間接成本節(jié)約和工廠經營成本優(yōu)化上。 ?

本課程按制造型企業(yè)降本增效實現(xiàn)效果“從大到小”的原則，企業(yè)精益現(xiàn)場改善“從整體的局部”的邏輯，整合精益生產關鍵技法，并將其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》 。

【第一技：價值流降本規(guī)劃】

價值流就是將一種產品從原材料狀態(tài)加工成客戶可以接受的產成品的整套操作過程，包括增值和非增值活動；多數(shù)企業(yè)增值比為0.5%－5％ ，而豐田公司達到20%-30%。實踐證明：增值比每提高一倍，產品成本下降3－5％！ 本技以某車輛底架制造過程價值流改善，實現(xiàn)降本千萬的全過程分析，講解《價值流圖》的使用方法與改善技巧。

【第二技：搬運物流成本分析】

一般制造企業(yè)加工費的25%到40%是搬運費；工序的時間，有70%到80%是搬運和停頓的時間；在一般情況下，改進加工過程最多再縮短生產周期的3?％一5 %；而改善物流搬運可得到更多的生產周期壓縮空間。?

本技以某機加工零部件物流轉運改善，實現(xiàn)增效150%的案例分析，講解《從至分析表》的使用，搬運物流改善方法及制造業(yè)常用的各類物流裝備。

【第三技：產線用工成本改善】

有的企業(yè)生產常常出現(xiàn)“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移動方式不合理，另一個就是節(jié)拍不均衡。

本技以某電風扇裝配生產線平衡改善，實現(xiàn)平衡率提升2.1倍，同時縮減用工50%的案例分析，講解《產線平衡山積圖》的使用，以及ECRS+節(jié)拍單元化產線平衡改善方法。

【第四技：設備布局生產增效】

由于生產的不斷發(fā)展，設備的不斷添置，或者由于產品結構的變化，造成了原有廠房或布置不合理，從而使產品和工件在生產時運輸路線過長，是每時每刻都在制造浪費的隱患，必須下決心改變。

本技以機加工企業(yè)從工藝式布局→產品式布局→單元式布局的改進過程，講解《產品工藝關聯(lián)表》的使用，和如何按工藝流動方向，合理調整和設計新的設備布局，縮短工藝路線和行走距離，減少不必要的資源浪費的方法。

【第五技：拉動計劃生產增效】

毋庸質疑生產效率是依靠生產計劃拉動的，產供銷的協(xié)調是靠計劃整合的，在課程推進中一系列的現(xiàn)場改善基礎上，要使制造體系發(fā)揮最佳效益，需要以合理的生產計劃控制體系整體企業(yè)資源，在運營層面實現(xiàn)內在核心能力塑造；

本技以某光學鏡片制造拉動式生產計劃改善案例，從滾動

出貨計劃→滾動排程計劃?→?生產效率預評→計劃傳遞與控制

的邏輯順序，講解生產拉動的過程，以及如何構建四張《計劃管理看板》，運用MES信息化技術打造數(shù)字化車間的方法。

【第六技：標準作業(yè)生產增效】

本技以某企業(yè)注塑作業(yè)過程、某企業(yè)沖孔換裝過程、某企業(yè)流水裝配過程三段視頻案例，分別導出人機匹配改善、快速換模改善和動作經濟性改善三大標準化作業(yè)優(yōu)化

手段，通過講解《人機作業(yè)表》、《作業(yè)時間表》、《作業(yè)動作表》的使用，學習如何綜合考慮作業(yè)各項因素，發(fā)掘作業(yè)浪費，設計最佳標準化作業(yè)的方法與實施過程。

課程收益：?

• 掌握精益現(xiàn)場改善六大技法所需工具，能運用工具發(fā)掘企業(yè)問題；
• 掌握精益現(xiàn)場改善的路徑方法，能規(guī)劃企業(yè)精益現(xiàn)場改善實施路線圖；
• 提出企業(yè)精益現(xiàn)場浪費問題點，并能形成改善建議。?
• 課堂成果輸出（各學習小組）：兩圖三表一指導

課程時間：3天，6小時/天

課程對象：生產部長、工藝技術部長、IE工程師、車間主任、班組長等

課程特色：

1. 全案例教學,所有改善方法全通過實戰(zhàn)案例導出，有生產經驗都能聽懂！
2. 全實戰(zhàn)教學,一邊學一邊練，把培訓變咨詢，把課堂做現(xiàn)場，學過就有改善！

課前準備：

為提升培訓實戰(zhàn)性，節(jié)省課上準備時間，需參訓學員（以小組為單位）提前準備如下：

1. 選擇一個典型產品，觀察產品實現(xiàn)過程，繪制《實物流調查表》（參考如下）
2. 選擇一個典型產品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業(yè)周期視頻。

課程大綱

第一講：精益生產的核心

1. 最佳的資源利用率 → OEE生產綜合利用率
2. OEE的指標定義與計算方法

案例：某企業(yè)一日生產日報測算OEE

1. 產線綜合利用率跟蹤

案例：某企業(yè)產線停機跟蹤表

二、最佳的生產運營能力 → DTD有效生產周期

1. DTD的指標定義與計算方法
2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響

三、非精益化生產的七大浪費

1. 等待浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產作業(yè)時間不匹配形成的損失

1. 搬運浪費現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

1. 過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

1. 動作浪費現(xiàn)狀分析

例：動作經濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善

1. 不良浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質量控制缺失形成的不良品浪費

1. 庫存過量浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加

1. 非準時生產浪費現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續(xù)物流和拉動生產

課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討

課堂實戰(zhàn)：學員發(fā)掘生產現(xiàn)場典型浪費，并研討發(fā)布

第二講：價值流分析與增值改善

1. 案例：某車輛底架價值流圖繪制過程

學習：價值流圖的繪制要求

1. 案例：價值流第一次改善：連續(xù)物流改善效果

學習：消滅孤島生產對價值增值的作用

1. 案例：價值流第二次改善：連續(xù)作業(yè)改善效果

學習：從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用

1. 案例：價值流第三次改善： 拉動式生產改善效果

學習：拉動式生產對價值增值的作用

1. 案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果

學習：供應鏈戰(zhàn)略優(yōu)化對價值增值的作用??

課堂實戰(zhàn)：學員選擇典型產品，繪制價值流圖，并研討問題及改善方向

第三講：搬運物流分析與連續(xù)流改善

1. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析

學習：從~至分析表的的繪制要求

1. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析

學習：搬運物流強度分析方法

1. 案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析

學習：將搬運物流進行成本化表達的方法

1. 案例：各種常用的物流裝備介紹

學習：了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用

1. 案例：某機械零件拉動式生產搬運物流改善

學習：節(jié)拍拉動式生產中省力搬運改善方法

課堂實戰(zhàn)：學員選擇典型產品，繪制搬運從至表，并研討問題及改善方向

第四講：產線平衡分析與改善

1. 案例：某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析

學習：平衡性山積圖的繪制要求

1. 案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

學習：ECRS四步法的實施方法

1. 案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產改善效果

學習：通過節(jié)拍計算產線作業(yè)單元和最省人排工方法

1. 案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善

學習：成組生產工序的排布設計方法

課堂實戰(zhàn)：學員選擇典型產線，繪制線平衡圖，并研討問題及改善方向

第五講：設備布局分析改善

1. 視頻：工藝導向式布局的典型模式

案例：某機加工企業(yè)工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

學習：工藝導向式布局的優(yōu)缺點和適用場景

1. 視頻：產品導向式布局的典型模式

案例：某包裝企業(yè)從工藝導向式布局向產品導向式布局升級

學習：產品導向式布局的優(yōu)缺點與使用場景

1. 視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

學習：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

1. 一筆畫整體布局的原則

學習：設備布局的窄面四原則

課堂實戰(zhàn)：學員研討企業(yè)設備布局問題，并輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產計劃改善

1. 案例：某光學鏡片企業(yè)關鍵工序拉動式生產計劃改進

學習：平推動式與拉動式生產的區(qū)別

1. 案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

學習：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理

演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法

演練：最快交付的排程方法與最短制造的排程方法

1. X+N柔性滾動計劃實現(xiàn)流程

學習：運用數(shù)字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構

課堂實戰(zhàn)：學員設計企業(yè)X+N柔性滾動計劃流程，并研討問題及改善方向

第七講：人機效率分析改善

1. 案例：某注塑作業(yè)人機匹配分析與改善

學習：“人機聯(lián)合工程表”的使用與一人多機作業(yè)設計

1. 案例：某換模作業(yè)時間浪費分析與改善

學習：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

1. 案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善

學習：動作經濟性分析的50要點與10大改善原則

1. 案例：某企業(yè)SOP標準作業(yè)指導書

學習：標準作業(yè)指導書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點

課堂實戰(zhàn)：

1. 學員選擇典型產品繪制人機聯(lián)合工程表，并研討問題及改善方向
2. 學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向
3. 學員選擇典型工序繪制作業(yè)動作測定表，并研討問題及改善方向
4. 學員選擇典型產品工序設計SOP標準作業(yè)指導書，并研討問題及改善方向

第八講：課后復盤與行動學習

1.?各學習小組選擇1~2個改善課題，設定改善目標，與老師研討澄清改善方法

2.?各學習小組形成改善計劃

學習手冊：本課程提供完整版本《學員手冊》，其中包含：

①所學課程知識講解；

②實用工具、表單使用說明；

③企業(yè)實踐精益降本增效的實施指南；

④學習成果的輸出與報告；需仔細閱讀與保存。

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