《提質(zhì)增效標(biāo)準化作業(yè)》

1. 課程背景：

? ?作業(yè)標(biāo)準化、標(biāo)準化作業(yè)、變化點管理和改善優(yōu)化是標(biāo)準化作業(yè)的PDCA管理閉環(huán)；作業(yè)標(biāo)準化做得越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標(biāo)準化作業(yè)做得越好，管理人員越能正確進行變化點管理，越有時間推進改善優(yōu)化。外資在華企業(yè)甚至能用高達40%以上的季節(jié)性用工還能保持強勢的市場競爭力，標(biāo)準化作業(yè)管理功不可沒。

本課程同時通過崗位質(zhì)量分析改善，

動作經(jīng)濟性作業(yè)方法運用，提高???????

人機聯(lián)合作業(yè)水平，從而提高生產(chǎn)

現(xiàn)場的時間利用能力。

本課程采用實戰(zhàn)教學(xué)的方法

開展，全過程通過典型作業(yè)視頻

案例分析與解剖，幫助學(xué)員理解標(biāo)準工時測定、分析與改善技巧；本課程同時引入學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場作業(yè)案例，通過實戰(zhàn)分析方法，幫助學(xué)員掌握標(biāo)準化作業(yè)的技巧、發(fā)掘作業(yè)現(xiàn)場效率提升改善點；

二、課程收益

1、量出為入，以結(jié)果產(chǎn)出為導(dǎo)向的咨詢式培訓(xùn)

《崗位標(biāo)準作業(yè)視頻化》是以輸出“最低成本、最快速度，做最好產(chǎn)品”的標(biāo)準化作業(yè)指導(dǎo)書為目的，產(chǎn)出一批真正高質(zhì)量的崗位作業(yè)方法，全過程學(xué)員人均需完成課后SOP成果輸出，做到一堂課一批課的項目成果。

2、內(nèi)容豐富，一次課就能學(xué)完生產(chǎn)管理相關(guān)知識

課程已經(jīng)融入了經(jīng)典的安全生產(chǎn)管理方法、精益生產(chǎn)模式、IE工業(yè)工程知識與零缺陷質(zhì)量控制技術(shù)；導(dǎo)入本項目后，從事現(xiàn)場工作的人員無需再進行其他學(xué)習(xí)，基本能掌握崗位管理所需的大部分關(guān)鍵知識與技術(shù)

三、課程對象

一線班組長、技術(shù)員、骨干員工、精益改善專員等

四、課時設(shè)置

2天/12h

五、課前準備

參考下圖示范，各學(xué)員提前對需改善優(yōu)化的標(biāo)準作業(yè)立項，填寫完成問題描述與改善目標(biāo)后，提交老師確認；

六、課程大綱

第一講：什么是正確的標(biāo)準作業(yè)？

安全+質(zhì)量+高效=標(biāo)準作業(yè)

3.1.員工作業(yè)的安全隱患

案例：某企業(yè)沖孔作業(yè)安全隱患視頻分析

3.2.作業(yè)過程的質(zhì)量變差

案例：某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路

某企業(yè)挑選作業(yè)漏檢原因分析

3.3.人機匹配的成本浪費

案例：某企業(yè)注塑低價值作業(yè)視頻分析

崗位布局正確=標(biāo)準作業(yè)

4.1.柔性制造提高生產(chǎn)效率

案例：某企業(yè)單元化設(shè)備布局實現(xiàn)少人化作業(yè)案例剖析

4.2.連續(xù)制造降低生產(chǎn)成本

案例：某企業(yè)一個流生產(chǎn)創(chuàng)造行業(yè)最短交付周期案例剖析

方法步驟合理=標(biāo)準作業(yè)

案例：某企業(yè)沖孔?？焖俑纳七^程視頻分析

豐田標(biāo)準化作業(yè)方法

第二講：從安全傷害識別危險源

1、經(jīng)典安全理論：軌跡交叉

案例：某企業(yè)吊裝垮塌視頻警示

1.1.“物”的四類不安全狀態(tài)識別

1.2.“人”的四類不安全行為識別

1.3.安全管理缺陷識別

演示：運用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷

2、實戰(zhàn)：運用《危險源分析表》分析卷揚機卷入傷害案例

案例：某企業(yè)卷揚機卷入傷害視頻警示

3、九大工業(yè)傷害警示視頻觀摩實練

3.1.起重傷害實例觀摩與危險源辨識

3.2.窒息傷害實例觀摩與危險源辨識

3.3.機械傷害實例觀摩與危險源辨識

3.4.火災(zāi)傷害實例觀摩與危險源辨識

3.5.觸電傷害實例觀摩與危險源辨識

3.6.高墜傷害實例觀摩與危險源辨識

3.7.車輛傷害實例觀摩與危險源辨識

3.8.打擊傷害實例觀摩與危險源辨識

3.9.爆炸傷害實例觀摩與危險源辨識

第三講：從安全風(fēng)險推演標(biāo)準作業(yè)

1、格雷厄姆安全風(fēng)險評價法

案例：某企業(yè)沖孔作業(yè)視頻安全風(fēng)險評價

2、安全風(fēng)險致害后果改善原則

2.1.致害能量的消減法則

2.2.致害能量的探測法則

2.3.致害能量的阻隔法則

2.4.致害能量的釋放法則

課后實戰(zhàn)：

運用《崗位危險源分析表》分析所在崗位危險源，并提出改善建議與作業(yè)控制要求

第四講：質(zhì)量質(zhì)量缺陷原因快速查找

?? ? ? ?1、簡單運用QC工具定向問題來源

?? ? ? 1.1.運用4M1E分層質(zhì)量數(shù)據(jù)，鎖定問題原因

?? ? ? 1.2.運用二分5why追溯問題起因

?? ? ? ?實戰(zhàn)：巧用二分5why法分析崗位質(zhì)量缺陷起源

?? ? ? ?2、運用DOE正交試驗方法優(yōu)化過程工藝

?? ? ? ?案例：回顧某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路

?? ? ? ?體驗：從“煎牛排”體會正交方法優(yōu)化工藝過程

?? ? ? 2.1.正交方法與全因子試驗對比

?? ? ? ?案例：日本企業(yè)優(yōu)化瓷磚配方的過程

?? ? ? ? ? ? 運用正交方法減少注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良過程

?? ? ? 2.2.黃金分割法用于工藝參數(shù)范圍精確

?? ? ? ?案例：某澆鑄產(chǎn)品鋁水溫度工藝范圍優(yōu)化過程解析

第五講：從質(zhì)量風(fēng)險推演標(biāo)準質(zhì)量作業(yè)

1、質(zhì)量風(fēng)險分析與管理方法— FMEA

1.1.FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯

1.2.失效后果嚴重性評價

案例：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品典型缺陷嚴重度評價

1.3.缺陷發(fā)生率評價

案例：常見持續(xù)性、間隙性、突然性問題的一般起源

1.4.質(zhì)量可控性評價

案例：某產(chǎn)品揀選質(zhì)量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則

實戰(zhàn)：運用《FMEA分析表》對崗位質(zhì)量進行風(fēng)險評價

? 2、質(zhì)量風(fēng)險改善的關(guān)鍵原則

2.1.質(zhì)量風(fēng)險改善三策

上策：即使有問題也要無后果；

中策：讓問題少發(fā)生；

下策：提高問題補救能力

2.2.工序質(zhì)量缺陷改善方法運用

課后實戰(zhàn)：

運用《崗位質(zhì)量缺陷QRQC表》分析崗位主要質(zhì)量缺陷，查找起源并提出改善建議

第六講：一人多機價值化作業(yè)改善方法

1、作業(yè)價值最大化

案例：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析

某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析

實戰(zhàn)：學(xué)員崗位作業(yè)視頻價值利用率分析

?2、人機聯(lián)合作業(yè)分析

案例：《人機聯(lián)合作業(yè)分析表》格式與使用方法

實戰(zhàn)：學(xué)員崗位作業(yè)價值改善實戰(zhàn)

3、科學(xué)化管理原理與動作經(jīng)濟性原則

案例：某流水線穿螺桿工位作業(yè)動作視頻分析

體會：動作經(jīng)濟性六大原則

1. ?雙手對稱作業(yè)
2. ?低幅度作業(yè)
3. ?等勢或借用勢作業(yè)
4. ?穩(wěn)態(tài)作業(yè)
5. ?手腳并用作業(yè)
6. ?區(qū)分靈巧度作業(yè)

?? ? ? ?實戰(zhàn)：學(xué)員崗位作業(yè)動作經(jīng)濟性改善實戰(zhàn)

第七講：精煉標(biāo)準化作業(yè)方法

1、識別作業(yè)步驟，繪制作業(yè)分解表

1.1.網(wǎng)絡(luò)分析法PERT介紹

1.2.前置條件識別與工步一覽表編制

2、導(dǎo)入本項目標(biāo)準作業(yè)指導(dǎo)書格式模板

3、作業(yè)方法要領(lǐng)口訣精煉

3.1.“要”字訣的運用技巧

3.2.“連”字訣的運用技巧

3.3.“重字訣的運用技巧

3.4.“數(shù)”字訣的運用技巧

3.5.“韻”字訣的運用技巧

4、根據(jù)各作業(yè)步驟，提煉作業(yè)要領(lǐng)，完成內(nèi)萃取

5、評估各步驟工作時間，劃定步驟工位

七、課后輸出

各學(xué)習(xí)小組總結(jié)學(xué)習(xí)內(nèi)容，完成標(biāo)準化作業(yè)改善及A3報告編制，并提交審核。

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