2024降本增效方案設(shè)計(jì)班

? ??一、項(xiàng)目背景

同質(zhì)化競爭的成本困境

? ? 如上圖所示，構(gòu)成產(chǎn)品的直接費(fèi)用，制造產(chǎn)品的間接費(fèi)用和經(jīng)營工廠的各項(xiàng)花費(fèi)攤銷，全部作用于產(chǎn)品上，形成銷售商品的成本。

? ? 一方面各項(xiàng)生產(chǎn)要素成本逐年上漲，另一方面市場購買力持續(xù)疲軟；工廠需要內(nèi)部降本以保持其正常的利潤水平，以及在同業(yè)中的競爭優(yōu)勢。

? ??但如何正確降本，才能實(shí)現(xiàn)工廠真正增效？

1. 企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)~產(chǎn)品技術(shù)質(zhì)量浪費(fèi)（占總成本10~20%）：

包括未能準(zhǔn)確滿足客戶需求而形成的技術(shù)成本浪費(fèi)；產(chǎn)品技術(shù)質(zhì)量特性缺少最佳匹配而形成的過盛質(zhì)量要求成本浪費(fèi)；為滿足后序成品質(zhì)量而加嚴(yán)前序要求的質(zhì)量浪費(fèi)；處置不合格品的材料與工時(shí)成本浪費(fèi)；處置市場不良的服務(wù)成本浪費(fèi)等；

1. 企業(yè)最直接的成本浪費(fèi)~生產(chǎn)運(yùn)營效率浪費(fèi)（占總成本3~8%）：

包括低下的制造效率導(dǎo)致更多設(shè)備與人力工時(shí)成本浪費(fèi)；繁瑣的運(yùn)營流程導(dǎo)致更多組織成本浪費(fèi)；應(yīng)對季節(jié)性用工能力不足導(dǎo)致過剩人力成本浪費(fèi)等；

1. 企業(yè)最隱形的成本浪費(fèi)~資金流轉(zhuǎn)效率浪費(fèi)（占總成本1~3%）：

包括過度原材料庫存形成的資金占用成本；過慢的制造物流形成過多固定成本攤銷；過度成品庫存形成的資金占用成本；決策失誤導(dǎo)致的物資呆滯成本；財(cái)務(wù)結(jié)算不合理導(dǎo)致的過度流動(dòng)資金需求成本等。

2024年企業(yè)降本增效方向

? ?本方案針對企業(yè)成本浪費(fèi)中心，圍繞：

1. 企業(yè)有沒有錢賺？ 【技術(shù)質(zhì)量降本】
2. 企業(yè)能不能賺錢？ 【精益制造降本】
3. 企業(yè)能賺多少錢？【供應(yīng)鏈協(xié)同降本】
4. 三大方面展開問題導(dǎo)向的解決方案式培訓(xùn)輔導(dǎo)，
5. 幫助企業(yè)形成一套系統(tǒng)全面的降本增效運(yùn)營方案。
6. 并以更短的制造周期換取更快的資金流轉(zhuǎn)。

生產(chǎn)經(jīng)營圍繞兩大核心指標(biāo)：OEE生產(chǎn)綜合利用率 和 DTD有效制造周期

展開五大績效指向：

• 【性能稼動(dòng)率】：反映工藝技術(shù)水平? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
• 【一次合格率】：反映產(chǎn)品技術(shù)水平? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
• 【物資周轉(zhuǎn)率】：反映計(jì)劃運(yùn)營水平? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
• 【投入產(chǎn)出周期】：反映生產(chǎn)交付能力；

并由此形成精益化生產(chǎn)降本增效的五大核心要求。

本課程圍繞精益降本增效的核心績效目標(biāo)，分別設(shè)計(jì)對應(yīng)的實(shí)戰(zhàn)改善方法，通過與學(xué)員之間充分互動(dòng)演練，幫助學(xué)員輸出2022年全套立竿見影的《工廠精益降本增效方案》。

二、項(xiàng)目特色

全案例教學(xué),所有改善方法全通過實(shí)戰(zhàn)案例導(dǎo)出，有生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)都能聽懂！

全實(shí)戰(zhàn)教學(xué),一邊學(xué)一邊練，把培訓(xùn)變咨詢，把課堂做現(xiàn)場，學(xué)過就有改善！

全工具化方法，把降本增效做成標(biāo)準(zhǔn)化操作，讓參訓(xùn)學(xué)員課后帶動(dòng)其他員工共同參與！

全閉環(huán)訓(xùn)練，所有降本增效改善方向均遵循學(xué)習(xí)~改善~固化的三段式閉環(huán)操作

培訓(xùn)學(xué)習(xí)后沒有實(shí)施改善，則精益生產(chǎn)的知識(shí)沒有發(fā)生轉(zhuǎn)移，學(xué)員實(shí)際并未吸收；精益改善后沒有實(shí)施固化，則精益生產(chǎn)知識(shí)實(shí)際并未形成企業(yè)可以持續(xù)運(yùn)用的管理模式。所以本項(xiàng)目的人才培養(yǎng)方案遵循“學(xué)習(xí)”~“改善”~“固化”的閉環(huán)訓(xùn)練模式。

全標(biāo)準(zhǔn)化輸出，本項(xiàng)目根據(jù)“全民自媒體時(shí)代”大眾的認(rèn)知習(xí)慣，將精益生產(chǎn)改善以“視頻化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)”的方式向全員輸出唯一的固化成果，讓精益管理變得更生動(dòng)，員工掌握變得更便捷。

項(xiàng)目將工廠安全生產(chǎn)、品質(zhì)控制與精益制造的方法貫徹于

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，賦能于制造一線，讓“聽得見槍炮聲”的人會(huì)打仗、

打勝仗；項(xiàng)目運(yùn)用“平民化”的手機(jī)多媒體制作工具，傳授學(xué)員

自主設(shè)計(jì)、自發(fā)優(yōu)化、自行發(fā)布的視頻化的崗位精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)技術(shù)，

從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)全員精益生產(chǎn)技能：

隨時(shí)隨地 點(diǎn)點(diǎn)學(xué) ? ? ?精益生產(chǎn) 人人師

全量化目標(biāo)，對外鎖定行業(yè)水平，量化項(xiàng)目目標(biāo)；對內(nèi)部門橫向?qū)Ρ?，量化改善成?/p>

按“5級(jí)~行業(yè)卓越，4級(jí)~地區(qū)優(yōu)秀，3級(jí)~良好管理，2級(jí)~普通狀態(tài)，1級(jí)~較差水準(zhǔn)，0級(jí)~極差水平”進(jìn)行分類定級(jí)；幫助學(xué)員認(rèn)識(shí)差距與查找薄弱環(huán)節(jié)，進(jìn)而形成更具針對性的提升規(guī)劃；幫助管理者掌握下屬水平現(xiàn)狀，形成更切合企業(yè)實(shí)際需求的改善方案。

三、項(xiàng)目準(zhǔn)備

項(xiàng)目時(shí)間：6期/6個(gè)月，2天/期，共12天學(xué)時(shí)

項(xiàng)目對象：

1. 精益儲(chǔ)備人才全程參訓(xùn)；
2. 第一期其他參訓(xùn)人員：計(jì)劃主管、設(shè)備主管、生產(chǎn)主管
3. 第二期其他參訓(xùn)人員：工藝技術(shù)工程師、車間主任、班組長
4. 第三期其他參訓(xùn)人員：質(zhì)量主管、生產(chǎn)主管、品質(zhì)工程師、工藝技術(shù)工程師
5. 第四期其他參訓(xùn)人員：供應(yīng)鏈分管副總、采購主管、財(cái)務(wù)主管
6. 第五期其他參訓(xùn)人員：廠長、工藝技術(shù)主管、車間生產(chǎn)主管、車間主任

方案輸出流程（每期課程需責(zé)任部門相關(guān)人員參與方案輸出研討與定稿）

四、項(xiàng)目內(nèi)容

第一期：協(xié)同化生產(chǎn)~設(shè)備稼動(dòng)率提升

課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ???

實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

1. 人、機(jī)、料、法、環(huán)不協(xié)同的等待浪費(fèi)

案例：某企業(yè)鍋爐準(zhǔn)備與物料準(zhǔn)備沖突

1. 設(shè)備故障停機(jī)的等待浪費(fèi)

案例：從維修保全向計(jì)劃保全的發(fā)展思路

1. 工藝準(zhǔn)備的等待浪費(fèi)

案例：F1賽車同步化快速準(zhǔn)備分析

第二講：運(yùn)用滾動(dòng)式計(jì)劃對4M1E協(xié)同方法

1. N+X滾動(dòng)計(jì)劃結(jié)構(gòu)
2. 拉動(dòng)式計(jì)劃對工序間的協(xié)同作用

案例：某企業(yè)推動(dòng)式計(jì)劃與瓶頸拉動(dòng)式計(jì)劃對比

1. 鎖定計(jì)劃對物料循環(huán)供配的協(xié)同作用

案例：豐田式三段物料拉動(dòng)與循環(huán)配給模式

1. 預(yù)示計(jì)劃對4M1E的工作組織

案例：飛機(jī)錯(cuò)時(shí)檢修案例啟示

案例：QRQC方法在滾動(dòng)計(jì)劃中的閉環(huán)

案例：某企業(yè)概略訂貨與分批取貨方法

第三講：一機(jī)一故障一保全對設(shè)備零故障管理作用

1. 設(shè)備故障特征與劣化機(jī)理

案例：海爾、移動(dòng)10086的大數(shù)據(jù)服務(wù)模式

1. 設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)建檔與MTBF分析

案例：設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)MFMEA分析方法

1. 傾向性計(jì)劃保全方法實(shí)施

第四講：同步化作業(yè)對壓縮換線時(shí)間的作用

案例：某沖模更換過程視頻解讀

1. 加快拆裝的方法

案例：快換工具、快速拆裝結(jié)構(gòu)、避免拆裝改進(jìn)

1. 加快調(diào)試的方法

案例：減少自由度、同步化調(diào)試、目視化標(biāo)準(zhǔn)

1. 加快作業(yè)的方法

案例：內(nèi)外時(shí)間同步化方法、線內(nèi)變線外改造方法

第二期：經(jīng)濟(jì)性作業(yè)~性能稼動(dòng)率提升 ? ??

?課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)

案例：某沖焊車間搬運(yùn)強(qiáng)度“從~至”分析

學(xué)習(xí)：搬運(yùn)物流強(qiáng)度分析方法

案例：某沖焊車間搬運(yùn)成本“從~至”分析

學(xué)習(xí)：將搬運(yùn)物流進(jìn)行成本化表達(dá)的方法

案例：各種常用的物流裝備介紹

案例：某機(jī)械零件拉動(dòng)式生產(chǎn)搬運(yùn)物流改善

學(xué)習(xí)：節(jié)拍拉動(dòng)式生產(chǎn)中省力搬運(yùn)改善方法

第二講：改善產(chǎn)線平衡，提升作業(yè)效能

案例：某裝配流水線平衡性“山積圖”分析

學(xué)習(xí)：平衡性山積圖的繪制要求

1. 平衡性改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

學(xué)習(xí)：ECRS四步法的實(shí)施方法

1. 平衡性改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：通過節(jié)拍計(jì)算最省人排工方法

案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

學(xué)習(xí)：成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計(jì)方法

第三講：改善人機(jī)工程，提升作業(yè)效能

案例：某注塑作業(yè)人機(jī)匹配分析與改善

學(xué)習(xí)：“人機(jī)聯(lián)合工程表”的使用與一人多機(jī)作業(yè)設(shè)計(jì)

案例：某裝配作業(yè)動(dòng)作分析與改善

學(xué)習(xí)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析的50要點(diǎn)與10大改善原則

案例：某企業(yè)SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書

學(xué)習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點(diǎn)

第三期：零缺陷制造~一次合格率提升

課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??

?實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

1. 質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的敏感性優(yōu)化

案例：某油缸成品出廠檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化

1. 質(zhì)量檢驗(yàn)職責(zé)與控制范圍優(yōu)化

案例：某企業(yè)U型跨工序工藝布局優(yōu)化

1. 質(zhì)量責(zé)任追溯優(yōu)化

案例：運(yùn)用MES條碼技術(shù)全過程質(zhì)量追蹤

第二講：零缺陷制造，徹底提升合格率方法

1. 質(zhì)量變異問題快速聚焦

案例：某臟污問題分層聚焦法運(yùn)用

1. 質(zhì)量影響因子分析控制

案例：某注塑件薄壁翹曲DOE工藝改善

第三講：卓越經(jīng)營質(zhì)量策劃，質(zhì)量溢價(jià)的成本改善

1. 客戶為什么購買我們的產(chǎn)品？質(zhì)量品牌認(rèn)知
2. 競爭性質(zhì)量策略定位方法
3. 提升客戶感受質(zhì)量的先期策劃

第四期：供應(yīng)鏈一體化~加速物資流轉(zhuǎn)

?課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

1. 工業(yè)產(chǎn)品交付全過程解析

案例：從“請客吃飯”故事了解產(chǎn)品交付全過程

1. PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理體系的架構(gòu)

案例：某工廠產(chǎn)、供、銷三盤聯(lián)動(dòng)的PMC管理體系

1. 主生產(chǎn)計(jì)劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)

案例：豐田汽車主生產(chǎn)計(jì)劃拉動(dòng)供應(yīng)鏈配套模式分析

1. 排程計(jì)劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)

案例：豐田汽車三段式排程拉動(dòng)現(xiàn)場物流模式分析

1. 拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃管理變革的三大階段

第二講：物料庫存改良，呆滯成本壓縮

1. 關(guān)鍵物料低成本供配模式：VMI供方庫存管理

案例：某產(chǎn)品從定量采購到供方庫存管理優(yōu)化效果

1. 重要物料低成本供配模式：MRP零庫存管理

案例：某產(chǎn)品MRP物料需求計(jì)劃測算

案例：某企業(yè)一個(gè)流低成本產(chǎn)線改善效果

1. 耗用物料低成本供配模式：VOI供方寄售管理

案例：某企業(yè)用自動(dòng)售貨系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)無人化管理

第三講：賬期換成本，采購成本壓縮

1. 價(jià)值流VSM分析與供方增值比提升方法
2. 拉動(dòng)式生產(chǎn)與零庫存采購，提升直供率

第四講：質(zhì)量責(zé)任追溯，不良成本壓縮

1. 質(zhì)量損失分層數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)與分析
2. 產(chǎn)品與過程關(guān)聯(lián)性分析與預(yù)防性生產(chǎn)控制
3. MES系統(tǒng)全過程質(zhì)量追溯技術(shù)運(yùn)用

第五期：精益化生產(chǎn)~壓縮投產(chǎn)周期

課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

案例：加速物流的三大條件：

產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn)

課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費(fèi)分析研討

案例：某車輛底架價(jià)值流圖繪制過程

學(xué)習(xí)：價(jià)值流圖的繪制要求

案例：價(jià)值流第一次改善：

案例：連續(xù)物流改善效果

學(xué)習(xí)：消滅孤島生產(chǎn)對價(jià)值增值的作用

案例：價(jià)值流第二次改善：

案例：連續(xù)作業(yè)改善效果

學(xué)習(xí)：產(chǎn)品式布局對價(jià)值增值的作用

案例：價(jià)值流第三次改善：

案例：拉動(dòng)式生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：拉動(dòng)式生產(chǎn)對價(jià)值增值的作用

案例：價(jià)值流第四次改善：

案例：VMI供應(yīng)商庫存管理改善

第二講：工廠設(shè)備布局設(shè)計(jì)

視頻：工藝導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：工藝導(dǎo)向式布局與半自動(dòng)柔性物流解決方案

學(xué)習(xí)：工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)和適用場景

視頻：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：從工藝導(dǎo)向式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級(jí)

學(xué)習(xí)：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)與使用場景

視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

學(xué)習(xí)：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

學(xué)習(xí)：一筆畫整體布局的原則

第六期：規(guī)范化現(xiàn)場~讓降本增效落地

課堂培訓(xùn)1天? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)1天

一、現(xiàn)場整理實(shí)戰(zhàn)

1. 物品的使用頻率判定標(biāo)準(zhǔn)
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃方法

二、現(xiàn)場整頓實(shí)戰(zhàn)

1. 物品放置的原則：能站不要躺

案例：某企業(yè)工具放置方法改善

案例：某企業(yè)活動(dòng)工具架改善

1. 辦公物品的定置管理

案例：優(yōu)秀辦公室物品定置改善案例

1. 現(xiàn)場工輔治具放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場治工具放置方法改善

1. 現(xiàn)場輔料放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)輔料存量管制放置方法

1. 現(xiàn)場清潔工具放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)清潔工具車改善

三、現(xiàn)場清掃實(shí)戰(zhàn)

1. 清掃的五掃原則
2. 掃“人”：工作不脫崗、行為不違章;?
3. 掃“機(jī)”：設(shè)備臟污打掃、備件工具齊全;?
4. 掃“料”：有物必有卡、物卡數(shù)據(jù)一致；
5. 掃“法”：管理標(biāo)準(zhǔn)上墻、管理培訓(xùn)到人；
6. 掃“環(huán)”：清除臟污頑疾、班后恢復(fù)如初
7. 行為清掃的案例解讀
8. 設(shè)備清掃的案例解讀
9. 物料與環(huán)境清掃的案例解讀

第二講：高級(jí)3S管理推進(jìn)

一、安全管理3S

1. 安全整理：危險(xiǎn)源辨識(shí)方法
2. 安全整頓：安全操作規(guī)則設(shè)計(jì)原則
3. 安全清掃：OPL教育法安全管理的運(yùn)用技巧

二、設(shè)備故障管理3S

1. 設(shè)備整理：設(shè)備故障及風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)
2. 設(shè)備整頓：一機(jī)一保的計(jì)劃性保全
3. 設(shè)備清掃：設(shè)備日常保全八大招

三、工輔治具管理3S

1. 工輔治具整理：通用化與快換性改造技巧
2. 工輔治具整頓：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性定置擺放原則
3. 工輔治具清掃：同步化協(xié)同快換實(shí)施過程

四、物料管理3S

1. 物料整理：庫存計(jì)劃與預(yù)警改善
2. 物料整頓：循環(huán)配送與存量降低
3. 物料清掃：批次管理與先進(jìn)先出

五、人員管理3S

1. 人員整理：全員評優(yōu)眾人爭先
2. 人員整頓：一日管理標(biāo)準(zhǔn)化，一日業(yè)績顯性化
3. 人員清掃：員工持續(xù)激勵(lì)的方法

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