《TCM全面成本管理》

課程背景：

全面成本管理（Total Cost Management,TCM）是運用成本管理的基本原理與方法體系，依據(jù)現(xiàn)代企業(yè)成本構(gòu)成，以優(yōu)化成本投入、改進成本結(jié)構(gòu)、規(guī)避成本風險為主要目的，對企業(yè)經(jīng)營管理活動實行全過程、廣義性、動態(tài)性、多維性成本控制的基本理論、思想體系、管理制度、機制和行為方式。 所謂“全面”包括：全員參與、全價值鏈、全系統(tǒng)性地進行成本管控，從產(chǎn)品的生產(chǎn)管理組織流程每一個環(huán)節(jié)，每一個工藝、每一個部門、甚至生產(chǎn)現(xiàn)場每一個工位操作工，都能參與到成本管理中。

因此，全面成本管理TCM體系就是：以成本管理的科學(xué)性為依據(jù)，建立由全員參與、包含業(yè)管理全過程的、全面的成本管理體系，并匯集全員智慧，發(fā)揮全員主動性，讓各部門全體員工自主改善不斷降低成本，使經(jīng)營層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進行生產(chǎn)管理與組織運做。有效實現(xiàn)人的資質(zhì)提升、設(shè)備資質(zhì)提升、企業(yè)體質(zhì)提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提高企業(yè)的獲利能力。

本系列課程從精益成本管理概述、精益成本管理方法論、精益成本管理職能、產(chǎn)品生產(chǎn)成本構(gòu)

成、如何消除浪費降低成本、如何提高效率降低運營成本、如何降低物料成本、如何降低質(zhì)量成本，以及現(xiàn)場成本改善方法、精益成本管理工具應(yīng)用、精益績效管理等方面，系統(tǒng)地分析講解精益成本管理，推行精益變革改善落地實施。

課程內(nèi)容結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場場景實際，注重學(xué)以致用，有效地落。課程有大量的國際知名公司成本管理與改善實例，提供標準化的模板、工具、表單，達到即學(xué)、即拿、即用，更好地掌握全面成本管理方法論，提升全面成本管理能力，向管理要效益。實現(xiàn)降本增效、價值開創(chuàng)、企業(yè)經(jīng)營效益最大化。

崔老師有臺資、日資、港資、民營及國企工作經(jīng)驗，曾服務(wù)過日資勝美達、臺資富士康、海爾、美的集團等多家世界500強企業(yè)知名公司，從事專業(yè)講師十多年，擅長領(lǐng)域有產(chǎn)品工程技術(shù)、生產(chǎn)制造管理、精益生產(chǎn)、智造制造及自動化等方面，致力于為制造型企業(yè)賦能服務(wù)。

課程效果：

● 效果1：全面剖析生產(chǎn)體系，打造全面成本管理，建設(shè)全面成本管理體系

● 效果2：倡導(dǎo)精益成本管理，提倡精益變革改善，制定精益改善活動機制

● 效果3：積極推進成本改善，提升企業(yè)經(jīng)營效益，確定成本管控改善目標

● 效果4：直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法，輸出問題分析思維導(dǎo)圖

● 效果5：樹立全新管理思維，積極推進管理變革，給出全員成本改善制度

● 效果6：解析生產(chǎn)現(xiàn)場管理，掌握精益管理工具，全面預(yù)防消除成本浪費

● 效果7：掌控產(chǎn)品成本構(gòu)成，全面推進成本管理，設(shè)定成本運營管理目標

● 效果8：合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益，制定人效機效坪效目標

● 效果9：培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實力，共建精益成本極致理念

授課風格：

適合性：貼近企業(yè)實際，結(jié)合生產(chǎn)場景，進行互動答疑，提升學(xué)員管理技術(shù)認知

實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有精益立項改善應(yīng)用模板，隨拿隨用

創(chuàng)新性：對生產(chǎn)運營現(xiàn)狀及其效益進行深入探討，開創(chuàng)新思維，構(gòu)建新模式，實現(xiàn)管理突破

實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標桿企業(yè)的成熟經(jīng)驗提煉，應(yīng)用實效接地氣

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：制造業(yè)中基層管理人員（班組長、主任、廠長經(jīng)理等）；精益工程及經(jīng)營管理

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

第一講? 全面策劃：企業(yè)經(jīng)營成本管理

一、企業(yè)經(jīng)營管理概述

1.?企業(yè)經(jīng)營的目的

2.?企業(yè)獲取利潤的方式

1. 實現(xiàn)增加利潤方式
2. 如何增加經(jīng)營利潤
3. 利潤是如何產(chǎn)生的

1）手法1：降低成本

1. 手法2：提高效率

二、企業(yè)經(jīng)營績效管理

1．為什么要進行績效管理：戰(zhàn)略驅(qū)動“千斤重擔大家挑，人人頭上有指標”

2．績效管理目標設(shè)定：戰(zhàn)略承接

3．績效管理指標體系設(shè)計方法：平衡計分卡

4．績效管理關(guān)鍵指標管理方式：Smart原則

5．績效管理管控：核心七要素

三、成本管理思維方式

1．成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決問題，不斷降本?！?/p>

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低。”

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本?！?/p>

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現(xiàn)。”

2．塑造成本歸零價值觀

3．打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機制

4）成本歸零-改習慣

四、成本管理方法論

1．彈性成本

2．成本儀表

3．成本欽差

4．組織瘦身

5．資源挖掘

五、成本管理職能

1．保戰(zhàn)略：憑借預(yù)算成為戰(zhàn)略翻譯官

2．夠?qū)I(yè)：打鐵還需自身硬

3．懂業(yè)務(wù)：業(yè)財一體化

4．能賺錢：低調(diào)務(wù)實創(chuàng)利潤

六、成本原價管理模式

1.?原價管理的概念

2．原價管理的三大支柱

1）原價企畫

2）原價維持

3）原價改善

3．原價管理的基本流程

案例分享：國際標桿公司事業(yè)部KPI績效管理考核指標實例分析

第二講? 內(nèi)功修煉：精益成本管理

一、價值工程（VE/VA）管理

1.?價值工程定義：V=F/C

2.?價值工程起源

3．價值工程的發(fā)展經(jīng)歷的四個階段

1）降低材料費用

2）改進現(xiàn)有產(chǎn)品

3）新產(chǎn)品的價值工程開創(chuàng)

4）系統(tǒng)的價值工程（含：四新技術(shù)）

4．價值工程中相關(guān)概念

1）價值

2）產(chǎn)品功能

3）全壽命周期成本

5．提升價值的途徑

6．價值工程開創(chuàng)的應(yīng)用原則

二、VSM價值流管理

1．工廠價值的實現(xiàn)過程

2．工廠的運作本質(zhì)：價值的流動

3．價值流分析

4．如何繪制價值流程圖VSM

5．價值流改善

案例分析：摩托車車架現(xiàn)狀價值流程圖繪制分析及重要改善舉措分享

三、DFX可制造性技術(shù)應(yīng)用

1．什么是DFX可制造性技術(shù)

1）面向制造的設(shè)計（DFM）

2）面向裝配的設(shè)計（DFA）

3）面向成本的設(shè)計（DFC）

4）面向試驗的設(shè)計（DFT）

5）面向服務(wù)的設(shè)計（DFS）

6）面向環(huán)境的設(shè)計（DFE）

2．設(shè)計時間在整個產(chǎn)品開發(fā)中的作用

3．應(yīng)用DFMA縮短了研發(fā)周期

4．DFMA目標

5．DFMA效益

6．DFMA線路圖

案例分析：精益研發(fā)，電動機DFX模塊化設(shè)計應(yīng)用的增值改善案例分享

四、精益變革增值改善

1．何謂改善

2.?改善的正確思維

3．改善的基本意識

4．學(xué)習標桿企業(yè)精益改善文化

1）富士康精益系統(tǒng)：豐田TPS→富士康FPS

2）美的集團精益系統(tǒng)：丹納赫DBS→美的集團MBS

5．推行《全員提案改善管理制度》降本增效

1）《全員提案改善管理制度》系統(tǒng)文件

2）《全員提案改善報告》季度報告模板

6．精益立項變革改善

1）對標精益標準化體系30條

2）工廠精益變革改善:四階段法

3）精益變革全流程改善十大要素

4）精益變革立項改善績效效果

案例分享：精益變革增值改善，全流程價值鏈分析實現(xiàn)績效大突破，實操案例分享

第三講? 回歸原點：消除浪費降低成本

一、資源概述

1．何為資源

2．資源有限，資源價值最大化

3. 珍惜資源，反對浪費

4. 資源合理運用

二、設(shè)別浪費

1．認知價值流

1）增值活動

2）輔助活動

3）浪費

2．浪費的三種形態(tài)

1）勉強

2）浪費

3）不均衡

3．浪費的表現(xiàn)

1）現(xiàn)象：顯性浪費、隱性浪費

2）發(fā)生源

三、精益管理五大原則

1．價值

2．價值流

3．流動

4．拉動

5．持續(xù)改善

四、精益管理的目的

1.?精益管理的目的：是消除一切浪費，獲取最大利潤

2．設(shè)計工藝革新：降低產(chǎn)品材料成本、作業(yè)標準時間

3.?消除一切浪費：工廠八大浪費排除

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）庫存浪費

4）不良浪費

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

5）過量生產(chǎn)的浪費

6）過剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理的浪費

案例分析：動作經(jīng)濟原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享

4．學(xué)習標桿企業(yè)“生產(chǎn)現(xiàn)場新十大浪費”

5．學(xué)習標桿企業(yè)“非生產(chǎn)現(xiàn)場新七大浪費”?

第四講? 擲地有聲：降低物料成本

一、生產(chǎn)方式的分類

1．MTS

2．MTO

3．MTA

二、推行精益JIT生產(chǎn)模式拉動問題顯現(xiàn)

1. 準時化 JIT應(yīng)用解讀
2. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式問題
3. JIT生產(chǎn)方式效果
4. 實行JIT的必備條件
5. 如何達成JIT生產(chǎn)

三、減少庫存浪費降低物料存儲成本

1．減少庫存的方法

2．庫存浪費總結(jié)

3．呆滯物料盤活降低倉儲物料成本

案例分享：降庫存呆滯物料處理案例

四、物料采購成本降低

1．供貨商資源整合管理：精簡

2．費用性物品料號管理：將有形、無形的費用標準化、系統(tǒng)化管理

3．收貨中心“查證”工能建立及完善：費用項目的IQC

4．工程驗收功能建立及完善：現(xiàn)場管理、過程管理

5．統(tǒng)購及E-bidding管理：CD

6．廢料回收利用及銷售處理：集中管理、招投標，公開透明

7．預(yù)警機制建立：預(yù)估損益作業(yè)

8．“提升自制比率” 推動:進行產(chǎn)品的垂直整合，增收零部件的附加價值

9．環(huán)保:節(jié)能/減排/循環(huán)/(綠化)納入績效考核

10．直采模式：降本增效

11．供應(yīng)鏈金融服務(wù)：挖掘供應(yīng)鏈增值服務(wù)潛力

12．大宗物料期貨操作：避免原材料市場波動，依據(jù)業(yè)界經(jīng)驗進行期貨作業(yè)管理

13．供應(yīng)商賦能幫扶管理：提升協(xié)作能力，增值利潤分享

14．核心供應(yīng)商建立命運共同體：參股核心供應(yīng)商，成為利益共同體

15．采購降本目標管理：設(shè)定降本目標，為供應(yīng)商、采購部及公司多方共同目標

案例分享1：部件自制及發(fā)外分析

案例分享2：呆滯物料變現(xiàn)率項目展開方法論及其模板

第五講 提效降本：卓越運營提高生產(chǎn)效率

一、生產(chǎn)效率概述

1.?生產(chǎn)效率定義

2.?生產(chǎn)效率的公式計算

3.?工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：單位時間完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時與實際投入人力總工時之比,即工廠整體效率.

2）有效工時：在特定的時間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時。

3）人力投入總工時：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時長，

2. OPE時間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算： OPE

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義:?OEE是指設(shè)備在特定的設(shè)定時間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時間,與設(shè)備歷時時間(設(shè)備投入總時間)之比，即整體設(shè)備效率

2）有效時間：在特定的時間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時長時間。

3）設(shè)備投入總時間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計計劃排產(chǎn)總時長時間。

3．稼動時間的設(shè)定

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*10小時*設(shè)備數(shù)

3）特制程（人機結(jié)合）：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)

4. OEE時間架構(gòu)

1）計劃停機損失：給出必要的設(shè)備維護保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6．世界級OEE標準

例題講解：OEE演算試題分析，OEE?計算

現(xiàn)場互動：現(xiàn)場結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設(shè)備OEE？

第六講? 質(zhì)量免費：質(zhì)量成本與品質(zhì)零缺陷

一、質(zhì)量成本概述

1．質(zhì)量成本的定義：是企業(yè)為了保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量而支出的費用，以及因未達到質(zhì)量水平而產(chǎn)生的損失之和

2. “礦中黃金”和“水上冰山”

3．質(zhì)量成本分類

1）顯性質(zhì)量損失

2）隱性質(zhì)量損失

4．質(zhì)量成本構(gòu)成要素

1）預(yù)防成本

2）鑒別成本

3）內(nèi)部損失成本

4）外部損失成本

5）外部質(zhì)量保證成本

案例分析：各小組結(jié)合工作實際，分別舉例說明上述五類質(zhì)量成本要素

5.?質(zhì)量成本管理的目的

1）評價質(zhì)量管理體系運行的有效性

2）不斷削減質(zhì)量內(nèi)部和外部故障損失

3）防止質(zhì)量過剩所帶來的浪費

4）爭取第一次把事情做好，質(zhì)量是免費的

6．質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系

7．質(zhì)量管理和成本管理的特性

二、推行質(zhì)量成本管理

1．全面質(zhì)量成本管理的思路

2．全面質(zhì)量成本管理三大階段

1）宣傳準備階段

2）計劃實施階段

3）鞏固提高階段

3．全面質(zhì)量成本管理六大步驟

4．明晰各部門組織職責

案例分享：你了解產(chǎn)品制造成本及費用的構(gòu)成嗎？可怕的質(zhì)量成本占制造成本費用的比率

三、品質(zhì)零缺陷管理

1．零缺陷質(zhì)量管理概述

1）零缺陷質(zhì)量管理的起源

2）零缺陷質(zhì)量管理的定義

3）零缺陷重量管理的精髓理念

1. ?“零缺陷之父”：克勞斯比

3．零缺陷質(zhì)量管理的思想體系

1）一個核心：第一次就把事情做對

2）兩個基本點：有用的和可信賴的

3）三個需求

4）四個基本原則

5）五個解決問題的步驟

6）六個變革管理的階段

7）七個過程管理模塊

四、防呆法降低質(zhì)量成本

1．防錯法簡介

1）什么是防呆法？

2）為什么關(guān)注防呆？

3）如何使您的工作更容易？

4）什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？

2．四級防錯技術(shù)

1）第一級：通過消除來防錯

2）第二級：通過錯誤預(yù)防來防錯

3）第三級：通過錯誤檢測來防錯

4）第四級：通過源頭檢測缺陷來防錯

5）第五級：通過加工后缺陷檢測來防錯

案例分享：某企業(yè)防錯案例分享

3．防呆法的十大原理及其應(yīng)用

1）斷根原理及其應(yīng)用案例

2）保險原理及其應(yīng)用案例

3）自動原理及其應(yīng)用案例

4）相符原理及其應(yīng)用案例

5）順序原理及其應(yīng)用案例

6）隔離原理及其應(yīng)用案例

7）重復(fù)原理及其應(yīng)用案例

8）標示原理及其應(yīng)用案例

9）警告原理及其應(yīng)用案例

10）緩和原理及其應(yīng)用案例

案例分享：DFX可制造性，質(zhì)量是設(shè)計制造出來的，產(chǎn)品設(shè)計防呆實例分析

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流

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