質(zhì)量成本分析與改進(jìn)技術(shù)

2007年12月4日，豐田汽車以超過(guò)美國(guó)通用汽車公司16萬(wàn)輛的年產(chǎn)量，正式宣告自己成為“世界第一”。一個(gè)王者的新時(shí)代自此拉開了序幕。然后，我們看到了豐田所代表的精益思想，為什么豐田會(huì)受到全球尊重，成為全世界企業(yè)學(xué)習(xí)的標(biāo)桿，因?yàn)檫@種思想不僅是從公司贏利的角度出發(fā)，而且更是從消費(fèi)者角度出發(fā)的。

在外部環(huán)境市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)需求相對(duì)的壓縮、原材料和用工成本高漲、利潤(rùn)率被大量擠壓的情況下，中小企業(yè)由于自身抗風(fēng)險(xiǎn)能力較弱，融資成本大幅上升。中小企業(yè)陷入發(fā)展困境已成為事實(shí)。那么，在全球經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇乏力與中國(guó)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型的雙重壓力下，能否讓企業(yè)“看得見，摸得著”，這些都是中小企業(yè)所要面臨的嚴(yán)峻課題。

質(zhì)量成本管理以嚴(yán)格、準(zhǔn)確、全面地記錄數(shù)據(jù)為依據(jù)，通過(guò)完善的質(zhì)量成本管理體系和流程控制，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量成本總額的最小化和質(zhì)量成本內(nèi)部結(jié)構(gòu)的最優(yōu)化；實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理由定性向定量的轉(zhuǎn)變，加快缺陷的改進(jìn)速度。削減質(zhì)量成本可以降低產(chǎn)品總成本，健全企業(yè)內(nèi)部控制。

為了解決企業(yè)成本壓縮的諸多問(wèn)題，我們多年現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量經(jīng)驗(yàn)，推出《質(zhì)量成本分析與改進(jìn)技術(shù)》，是研究多年的質(zhì)量管理成本基礎(chǔ)上，將持續(xù)改進(jìn)的模型、思路、步驟、工具與質(zhì)量成本管理系統(tǒng)相結(jié)合的知識(shí)體系，具備很強(qiáng)的可操作性，對(duì)企業(yè)發(fā)展和個(gè)人職業(yè)生涯的發(fā)展具有重要意義，被公認(rèn)為目前國(guó)內(nèi)最先進(jìn)、最全面、最系統(tǒng)的質(zhì)量成本分析與控制培訓(xùn)項(xiàng)目之一。

課程收益：

●掌握質(zhì)量成本全員工核算法體系，并熟知成本核算后的流程和關(guān)鍵點(diǎn)

● 運(yùn)用質(zhì)量成本改進(jìn)模型與工具，協(xié)助精益成本管理師削減質(zhì)量的成本

● 建立質(zhì)量成本改善前后對(duì)比的數(shù)據(jù)表盤，監(jiān)控質(zhì)量成本變化的趨勢(shì)圖

● 提升營(yíng)造全員精益成本的改善氛圍，推動(dòng)全員精益成本改善的自主性

● 降低效率成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)效率成本的分析與改善能力

● 降低質(zhì)量成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)質(zhì)量成本的分析與改善能力

● 降低人工成本的路徑、方法、技巧；培養(yǎng)人工成本的分析與改善能力

● 建立精細(xì)化成本管理的內(nèi)控流程和步驟，確保成本內(nèi)控體系的完整性

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：總裁、總經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理/主管、技術(shù)經(jīng)理/主管、研發(fā)經(jīng)理/主管、生產(chǎn)經(jīng)理/主管、物流與采購(gòu)經(jīng)理/主管、成本會(huì)計(jì)

課程方式：錄像觀賞＋工具復(fù)制+案例分析+實(shí)戰(zhàn)模擬+疑難問(wèn)答＋精彩點(diǎn)評(píng)

課程大綱

第一講：質(zhì)量成本戰(zhàn)略與案例分析

一、怎樣才能管理好質(zhì)量成本

①.省思：為何日航嚴(yán)重虧損并申請(qǐng)破產(chǎn)保護(hù)

②.企業(yè)為什么管理質(zhì)量成本

③.卓越企業(yè)質(zhì)量成本的分布標(biāo)準(zhǔn)

④.管理質(zhì)量成本的4個(gè)方向

⑤.質(zhì)量成熟度評(píng)價(jià)系統(tǒng)與細(xì)則

研討：稻盛和夫的變革給我們啟示是什么

二、財(cái)務(wù)能為質(zhì)量成本做什么

①.質(zhì)量成本在財(cái)務(wù)管理中的5點(diǎn)啟示

②.企業(yè)核心部門的質(zhì)量成本差距分析

③.質(zhì)量成本與財(cái)務(wù)管理系統(tǒng)的整合

④.財(cái)務(wù)在質(zhì)量成本管理中的角色與職責(zé)

⑤.FEA財(cái)務(wù)效應(yīng)分析專員的培訓(xùn)與認(rèn)證

案例：X公司的財(cái)務(wù)代表職責(zé)表與績(jī)效考核

三、質(zhì)量成本分析與控制的新思維

①.識(shí)別關(guān)鍵流程中的增值與浪費(fèi)

②.質(zhì)量成本分析報(bào)告與初步改善思路

③.放大技術(shù)—現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)與成本表盤

④.質(zhì)量成本與控制的6個(gè)步驟與方法

⑤.5個(gè)核部門實(shí)施質(zhì)量成本的流程與方法

研討：數(shù)字成本，質(zhì)量成本未來(lái)的趨勢(shì)

案例：T公司財(cái)務(wù)年度報(bào)告的質(zhì)量改進(jìn)

第二講：質(zhì)量成本內(nèi)部管理與流程技術(shù)

一、降低精益技術(shù)成本的途徑與系統(tǒng)技術(shù)

1. 產(chǎn)品技術(shù)與工廠成本的關(guān)系

2. 過(guò)程技術(shù)變更導(dǎo)入“高壓線管理”法

3. 預(yù)防技術(shù)-FMEA失效模式與效應(yīng)分析

4. 工藝工程防呆管理技術(shù)-PoKe-YoKe

5. 降低技術(shù)成本的方法與步驟

演練：無(wú)線鼠標(biāo)的價(jià)值分析

案例：企業(yè)如何預(yù)防生產(chǎn)線漏打螺絲的

二、降低精益效率成本的途徑與系統(tǒng)技術(shù)

1.如何減少生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的方法

2. 如何降低現(xiàn)場(chǎng)物料浪費(fèi)的方法

3. 如何優(yōu)化搬運(yùn)動(dòng)作改善的方法

4.如何優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方法

5.如何降低生產(chǎn)精益效率成本的管控

案例：CKT公司精益效率成本分析與成果

6. 精準(zhǔn)數(shù)據(jù)采集流程和關(guān)鍵要點(diǎn)

7. 如何通統(tǒng)計(jì)軟件進(jìn)行數(shù)據(jù)分析

8. 影響精益效率成本背后的關(guān)鍵要素

9. 如何解讀數(shù)據(jù)化精益效率成本報(bào)告

三、降低精益質(zhì)量成本的途徑與系統(tǒng)技術(shù)

1. 精益質(zhì)量成本數(shù)據(jù)的收集流程與方法

1. 以預(yù)防成本為中心的分析與改善

2. 以鑒定成本為中心的分析與改善

3. 以內(nèi)部失敗成本為中心的分析與改善

4. 以外部失敗成本為中心的分析與改善

5. 設(shè)計(jì)每天節(jié)約一元錢的項(xiàng)目活動(dòng)

6. 精益質(zhì)量成本績(jī)效分析與考核標(biāo)準(zhǔn)

案例：CKT公司精益質(zhì)量成本的分析與成果

四、降低精益人工成本的途徑與系統(tǒng)技術(shù)

1. 建立人力資源成本統(tǒng)計(jì)分析制度

2. 建立企業(yè)各崗位的成本責(zé)任制度

3. 員工培訓(xùn)費(fèi)用結(jié)構(gòu)分類與改善點(diǎn)

4. 通過(guò)工作效能提升優(yōu)化薪資成本

5. 通過(guò)內(nèi)部流程優(yōu)化改善精益人工成本

6.有效控制員工離職成本的關(guān)鍵點(diǎn)

案例：CKT公司精益人工成本分析與成果

第三講：質(zhì)量成本應(yīng)用與改進(jìn)技術(shù)

一、成本管理的六大誤區(qū)

①.強(qiáng)調(diào)短期效益，而忽略戰(zhàn)略目標(biāo)

②.質(zhì)量成本是質(zhì)量部門的成本

③.強(qiáng)調(diào)成本核算，而忽略成本改進(jìn)

④.忽略成本科目的系統(tǒng)完整性

⑤.成本推廣在形式，不在實(shí)質(zhì)

⑥.財(cái)務(wù)與質(zhì)量成本沒有相關(guān)性

研討：如何走出成本管理的誤區(qū)

案例：T公司的成本管理標(biāo)準(zhǔn)與細(xì)則

二、質(zhì)量成本科目與計(jì)算方法

①.成本的結(jié)構(gòu)和要素分析

②.成本的科目與財(cái)務(wù)系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)

③.質(zhì)量成本核算的5個(gè)方法

④.質(zhì)量成本科目分解步驟與方法

⑤.標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量成本數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)

⑥.數(shù)據(jù)采集關(guān)鍵點(diǎn)的設(shè)定與流程

研討：科目分解，誰(shuí)應(yīng)該來(lái)支招

案例：一汽大眾質(zhì)量成本背后的故事

三、提案改善技術(shù)與應(yīng)用案例

①.精準(zhǔn)選題技術(shù)與項(xiàng)目思考方向

②.提案改善的基本理念與3大支柱

③.提案改善的9個(gè)步驟與5個(gè)技巧

④.行動(dòng)方案的策劃與實(shí)施后的效果驗(yàn)證。

⑤.提案改善與財(cái)務(wù)成效規(guī)劃的指南

案例：DELL供應(yīng)商焊點(diǎn)不良率的降低

第四講：質(zhì)量成本持續(xù)改進(jìn)方案

一、組織：創(chuàng)造可信賴精益成本改善團(tuán)隊(duì)

1. 如何組建精益成本改善團(tuán)隊(duì)

1）戰(zhàn)略委員會(huì)的定位與職能

2）項(xiàng)目執(zhí)行干事定位與職能

3）項(xiàng)目改善小組定位與職能

2. 精益團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)者的定位與職責(zé)

3. 業(yè)務(wù)知識(shí)與人際關(guān)系溝通能力

二、落地：精益成本持續(xù)改進(jìn)五步法

1. 發(fā)現(xiàn)問(wèn)題：精準(zhǔn)找到問(wèn)題及問(wèn)題的差距

2. 測(cè)量現(xiàn)狀：衡量問(wèn)題現(xiàn)在的真實(shí)水準(zhǔn)

3. 分析原因：找到真正的原因

4. 解決方案：改善最佳化方案

5. 控制系統(tǒng)：標(biāo)準(zhǔn)化管理系統(tǒng)

案例：LeanDMAIC項(xiàng)目改善標(biāo)桿案例

三、高效：掌握精益成本的推行方法

1. 統(tǒng)籌：有效策劃精益成本整體項(xiàng)目方案

2. 團(tuán)隊(duì)：如何提升項(xiàng)目經(jīng)理的超級(jí)影響力

3. 協(xié)調(diào)：如何提升與團(tuán)隊(duì)成員溝通的結(jié)果

4. 情壓：快速消除情緒與壓力的綜合能力

案例：CKT公司精益成本項(xiàng)目推行經(jīng)驗(yàn)

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