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班組長質(zhì)量管理能力提升

培訓(xùn)講師：吳東翰

講師背景：
吳東翰老師生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家22年生產(chǎn)質(zhì)量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗EMBA高級工商管理碩士精益六西格瑪黑帶大師曾任：光寶集團(tuán)（世界500強(qiáng)）全面質(zhì)量管理總教練曾任：維亞科技股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監(jiān)曾任：香港權(quán)智集團(tuán)班組長/高級工程師株硬集團(tuán)、闊丹凌詳細(xì)>>

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班組長質(zhì)量管理能力提升

海爾集團(tuán)張瑞敏先生1984年轟動全國的砸冰箱事件創(chuàng)造了企業(yè)管理界的“神話”。在砸冰箱現(xiàn)場，他指著員工說“我們不缺胳膊，不少腳。就少了一樣?xùn)|西, 質(zhì)量意識 ”。事隔28年的今天，我們的質(zhì)量意識有沒有真的發(fā)生徹底的改變呢？諸多中小型企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的廢品堆積如山。熟視無睹的心態(tài)讓管理者痛定思痛。如果你站在財務(wù)視角來衡量這些浪費的價值。假如浪費有可能降低30%以上。這對你和你的團(tuán)隊都意味著什么呢？同時領(lǐng)導(dǎo)又是如何看待你們的呢

中小型企業(yè)的80%的基礎(chǔ)管理工作都應(yīng)該誰去落實？80%的效率提升都應(yīng)該誰去推動？80%的粗制濫造小事件都每天發(fā)生在誰身邊？是誰每天從早到晚始終目不轉(zhuǎn)睛盯著現(xiàn)場？是誰每天從早到晚嚴(yán)守把控作業(yè)安全、產(chǎn)品缺陷、設(shè)備保養(yǎng)、進(jìn)度督導(dǎo)、規(guī)范作業(yè)的執(zhí)行監(jiān)督？又是誰第一個愿意與員工在失敗中共同學(xué)習(xí)與成長？企業(yè)引入了不同類型的西方式管理理論、各種管理體系認(rèn)證的洗禮，為什么公司還是找不到更好的經(jīng)營質(zhì)量管理的策略與方法？上有政策，下有對策，為什么企業(yè)家的想法總是不能讓員工上下一致的理解與認(rèn)同？談質(zhì)量文化，為什么部份企業(yè)總是不停的在重復(fù)思想與行為的“兩張皮”現(xiàn)象

課程對象：本課程適合希望提升現(xiàn)場管理能力的中高層管理者，例如總經(jīng)理、部門總監(jiān)/經(jīng)理、管理者代表、總工程師及各部門的主任與主管等

第一講：班組長角色認(rèn)知與定位

一、班組長的角色定位

導(dǎo)入：五星大飯店的管理啟示

1. 班組長的位置和基本職責(zé)是什么？

2. 班組長角色認(rèn)識的三層次

1）自己：權(quán)責(zé)和工作范疇的精準(zhǔn)把握

2）領(lǐng)導(dǎo)：了解領(lǐng)導(dǎo)者工作的核心需求

3）員工：摸底員工對團(tuán)隊的真實期待

互動：看看有哪些類型的班組長

3. 班組長的類型及代表的立場

案例：CKT公司的班組長

二、班組長管理心思維

1. 班組長三項核心能力提升

1）不理解：提升與員工相處的能力

2）轉(zhuǎn)思維：突破班組長的定勢思維

3）缺方法：提升管理方法應(yīng)用能力

2. 把“沒可能”變?yōu)椤翱赡堋钡姆椒?/font>

3. 挑戰(zhàn)有方法：解除員工的自困模式

4. 如何做正確的事及正確的做事

5. 如何提升員工的敬業(yè)度

案例：陷入困境的班組長

第二講：現(xiàn)場質(zhì)量管理與精細(xì)化

一、班組長提升現(xiàn)場效率的能力

1. 目視化與6S：讓現(xiàn)場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效

3）少障礙：生產(chǎn)及工作流程暢通性規(guī)劃

汽車業(yè)案例一：CKT生產(chǎn)產(chǎn)品加工前后區(qū)分清楚

4）設(shè)備管理維護(hù)系統(tǒng)TPM及安全風(fēng)險識別

汽車業(yè)案例二：CKT設(shè)備運營及維護(hù)狀態(tài)指示清晰

5）目視化及6S督導(dǎo)及巡查問題改善計劃

汽車業(yè)案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

3. 識別和消除現(xiàn)場管理中的浪費

工具：八大浪費改善方案表

演練：找找工作現(xiàn)場的浪費在哪里？

5. 如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

6. 如何從試產(chǎn)過渡到量產(chǎn)的管理系統(tǒng)

工具：試產(chǎn)過渡到量產(chǎn)效率提升表

7. 如何有效標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)過程與精細(xì)化

案例：CKT軍工行業(yè)的生產(chǎn)效能提升30%

二、現(xiàn)場質(zhì)量管控與精細(xì)化

1) 現(xiàn)場管理的“九宮格”

2) 豐田式管理：防錯裝置與暗燈系統(tǒng)

3) 精益5S與目視化看板管理

4) 現(xiàn)場OJT與多技能員工

案例：電子行業(yè)多工能矩陣表

5) 豐田式管理：設(shè)備維護(hù)與保全技術(shù)

6) 過程作業(yè)模式與標(biāo)準(zhǔn)精細(xì)化

工具：過程模式作業(yè)表

7) OJT與OPL的教育方法與技巧

案例：CKT汽車業(yè)設(shè)備管理OPL

8) 多技能員工的評價的6個步驟

9) 精細(xì)化的方法論體系與要點

10) 標(biāo)桿現(xiàn)場管理的9條

演練：評一評現(xiàn)場差距在哪里？

研討：員工到底需不需要管理

案例：CKT汽車業(yè)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化

三、浪費識別與消除

1.過剩的浪費：需求決定產(chǎn)量

制造業(yè)案例：CKT生產(chǎn)過剩的識別與消除

2. 運輸?shù)睦速M：規(guī)劃決定效率

3.庫存的浪費：現(xiàn)場的提款機(jī)

制造業(yè)案例：JIT庫存管理與規(guī)劃

4. 等待的浪費：碎片時間管理

5.制程的浪費：高價值的輸出

6. 重工的浪費：潛在風(fēng)險識別

制造業(yè)案例：CKT重工的規(guī)劃與管理

7.動作的浪費：不一致的作業(yè)

8. 資源的浪費：資源不配合性

9. 企業(yè)現(xiàn)場管理常見的問題剖析

10. 選定改善主題的方法與原則

四、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化(Operation Standardization)

1) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素

2) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之制作

3) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)之范例

4) 研討及演練

五、如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

1) 不良的產(chǎn)生及其后果

2) 消除不良的三原則

3) 防錯防呆的目的

4) 防錯防呆的種類

5) 防錯設(shè)計的原則與方法

6) 案例討論

7) 實例分享與案例討論

六、快速換模八步改善曲

1) 快速換模改善小組

2) 快速換模的六個基本要求

3) 前外換模四部法

4) 后外換模四部法

5) 內(nèi)換模四部法

演練：內(nèi)外快速換模流程

6) 快速換模的實例與技巧

7) 機(jī)械制造業(yè)案例：機(jī)械加工生產(chǎn)線的快速換線及實例

8) 機(jī)械制造業(yè)案例：沖床快速換線改善實例

第三講：問題分析與聚焦技術(shù)

1) 問題解決流程PSP的定義與目標(biāo)

2) 5-Why現(xiàn)場問題分析法

3) 思維導(dǎo)圖與問題分析的整合技術(shù)

4) 如何讓員工從失敗的案例中成長

5) 建立自動自發(fā)解決問題的氛圍

6) 如何強(qiáng)化全員工簡易工具的應(yīng)用

7) 避免解決方案與執(zhí)行形成的“爛尾樓”

8) 化解團(tuán)隊管理的沖突及油條式員工

9) 站在金錢的視角看問題的本質(zhì)

10) 如何將簡易品管工具生活化與效益化

案例：問題思考-黃豆油濾油機(jī)的故事

第四講：8D在問題分析與解決中的應(yīng)用

1) G8D適用范圍與目標(biāo)

2) D0 準(zhǔn)備G8D

3) D1 建立小組

4) D2 描述問題

5) D3 制定并實施ICAs（臨時措施）

6) D4 定義、驗證根本原因和問題逃出點

7) D5 選擇和驗證PCAs（永久措施）

8) D6 實施和確認(rèn)PCAs（永久措施）

9) D7 防止問題再發(fā)生

10) D8 表彰小組和個人的貢獻(xiàn)

11) G8D 改善案例

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