6S-管理與現場改善實戰(zhàn)

  培訓講師：李豐杰

講師背景：
李豐杰老師實戰(zhàn)生產管理專家清華大學工商管理碩士日本豐田集團“最佳社員”山東省安監(jiān)局特聘安全專家清華大學制造業(yè)總裁班EMBA海洋大學青島工學院管理學院客座教授曾任：豐田集團山本電裝公司常務副總經理曾任：寶源鋁品公司常務副總經理曾任：北方奔馳集 詳細>>

李豐杰
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6S-管理與現場改善實戰(zhàn)詳細內容

6S-管理與現場改善實戰(zhàn)
現場6S管理是精益生產管理基本功，自從20年前傳到中國以后，很多企業(yè)接受過理念的培訓，也有企業(yè)推進6S管理，但試問一下哪家企業(yè)推行的滿意？大部分的企業(yè)流于形式或者推行的“四不像”，究其原因主要是知識傳遞者重視了理論的教授，而忽視了中國企業(yè)的特點和人員特色，學習者沒有很好的專業(yè)輔導所致。

一流的企業(yè)一定有著一流的6S現場。在日本有著這樣的口號：“垃圾工廠只能產垃圾產品”，6S管理的意義不在于打掃衛(wèi)生和劃線定位，他真正的目的是實現“八零工廠”,實現組織形成凝聚力，使員工養(yǎng)成按標準做事的好習慣，通過全員改善來拉動整個企業(yè)管理的提升。

本課程借鑒日本豐田公司、海爾、華電等知名企業(yè)6S管理的實踐經驗，解析6S管理的相關概念、推行工具、推行方法，對企業(yè)實施6S管理很好的指導和借鑒。


1. 讓學員在學習后對6S管理更為系統的理解和認識。

2. 熟練掌握如何實施 6S .

3. 為提升全面生產管理奠定基礎。

4. 讓學員掌握推行 6S對促進生產管理人才育成的重要性。

5. 通過案例分析和現場答疑解決推行 6S 中的疑難問題。

6. 工廠通過系統學習，可以降低浪費，達到利潤增長的目的。


一、 中國企業(yè)推行6S的誤區(qū)

1、6S不就是打掃衛(wèi)生嗎

2、我們公司早就推行過了，沒見什么效果啊

3、聽過這樣的課，但回來不知道如何實施

4、6S指令我下達了，員工還是沒有執(zhí)行力

二、6S活動— 生產管理成功之基石 （重點分解）

1、6S管理起源與管理作用

2、6S管理解決現場的八大浪費問題

3、6S活動的功效

4、 如何有效推進6S？（推進步驟）

5、開展6S活動的要點和技巧（來自各行業(yè)幾百張6S優(yōu)秀圖片）

6、6S活動中常用的法寶（“紅牌作戰(zhàn)”“形跡管理”“晨會制度”等等）

7、6s活動素養(yǎng)部分的形成

1）按標準做事

2）改善意識的形成

8、 6S活動安全部分講解

1） 財產安全與人身安全

2） 怎樣識別危險源

3） 容易發(fā)生安全十八類人

4） 緊急情況如何逃生

5） 怎樣設計緊急預案

三、6S清掃部分與TPM關聯

1、設備維護保養(yǎng)的重要性

2、TPM活動的實務展開

3、在實務中如何展開以上7步驟

4、成功推行TPM的要點

TPM活動企業(yè)成功案例分享

四、6S清潔部分延伸標準化作業(yè)關聯

1、 標準化作業(yè)的定義

2、 標準化作業(yè)說明書的制作方法

3、 過程作業(yè)模式的制作技巧

4、 標準化作業(yè)的工作教導程序（6S傻瓜教導法）

互動：作業(yè)分解表

五、6S素養(yǎng)與改善活動關聯

1、改善與改惡

2、全員行為之心理分析

3、群策群力互動開展（互動）

六、現場管理改善篇

一、工作現場改善八步法

1、 明確問題

1) 思考工作的真正目的

2) 思考工作的理想狀態(tài)

3) 把握現狀

4) 使差距可視化

2、 分解問題

1）將問題分層次,具體化

2）決定要優(yōu)先著手解決的問題

3）“現地現物”觀察過程，明確“問題點”

3、設定目標

4、把握真因

1）摒棄先入為主的觀念,多方面思考原因

2）現地現物確認事實，反復追問“為什么”

3) 明確真因

4)檢驗真因

5、制定對策

1）思考出盡可能多的對策

2）篩選出附加價值高的對策

6、貫徹實施對策

1） 齊心協力，迅速貫徹

2）通過及時的報告、聯絡和商談共享推進情況

3）決不放棄、迅速實施下一對策

7、評價結果和過程

8、鞏固成果

１）將成功的過程做為機制鞏固下來（標準化）

2）開始下一個改善

七、6S推行實務篇

1、6S項目推行步驟

2、6S推進委員會組建

3、6S項目推行成功與失敗

4、6S項目推行的口訣

現場互動：6S推進實務

 

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隨著成本壓力不斷增大，企業(yè)的利潤空間逐漸被壓縮，現場的浪費點必須及時消除，日本豐田公司的口號：現場的干毛巾要擰出8利潤來。而中國企業(yè)的浪費點極多，讓我們系統的在現場改善吧。動車比傳統的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機，而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現代正確的

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