姜泓博《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應(yīng)用》

流程透視——價值流圖（VSM）分析與應(yīng)用
課程背景：
在當(dāng)今快速變化的經(jīng)濟和技術(shù)環(huán)境下，企業(yè)面臨前所未有的競爭壓力與轉(zhuǎn)型挑戰(zhàn)。學(xué)習(xí)價值流圖（Value Stream Mapping, VSM）不僅是精益生產(chǎn)的核心工具，更是企業(yè)適應(yīng)數(shù)字化、全球化、個性化需求的關(guān)鍵能力。以下是學(xué)習(xí)VSM的六大社會背景驅(qū)動因素：
全球供應(yīng)鏈波動，企業(yè)亟需提升流程韌性，
數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速，但多數(shù)企業(yè)“用高科技固化低效流程”
客戶需求個性化，傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)模式失效
ESG（環(huán)境、社會、治理）壓力，企業(yè)需減少資源浪費
勞動力成本上升，企業(yè)必須提升人效
工業(yè)4.0與智能制造的落地需要流程基礎(chǔ)
基于此，本課程深度剖析價值流圖（VSM）原理與應(yīng)用，提供系統(tǒng)化工具與可落地路徑，助力企業(yè)精準(zhǔn)識別流程瓶頸與浪費，優(yōu)化資源配置，構(gòu)建高效、靈活且可持續(xù)的價值流體系，以敏捷響應(yīng)市場變化、降本增效，并夯實智能制造與數(shù)字化轉(zhuǎn)型的堅實基礎(chǔ)。
課程收益：
● 掌握價值流圖（VSM）繪制8步法，具備獨立繪制現(xiàn)狀圖與未來圖的能力
● 熟練運用關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集方法（如CT、TT、OEE），精準(zhǔn)識別流程瓶頸與浪費點
● 掌握基于TAKT時間設(shè)計柔性產(chǎn)線及優(yōu)化信息/物流的方法，提升流程效率
● 學(xué)會應(yīng)用連續(xù)流、拉動系統(tǒng)等精益原則，制定具體可行的價值流改善計劃
● 具備將VSM作為核心工具，推動精益變革并為數(shù)字化落地奠定流程基礎(chǔ)的能力
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：總經(jīng)理、高管、生產(chǎn)管理人員、工程及技術(shù)管理人員、人力資源、品質(zhì)管理人員、生產(chǎn)管理計劃全員、其他部門主管級以上的人員
課程方式：課程講授60%，案例分析及小組研討30%，實操練習(xí)20%
課程風(fēng)格：
適合性：從實際出發(fā)，現(xiàn)地現(xiàn)物的發(fā)現(xiàn)問題，開拓思想，讓管理者先改變思維
實用性：學(xué)習(xí)工具，有方法，有推進模式
創(chuàng)新性：對傳統(tǒng)管理模型進行分析、總結(jié)，開拓創(chuàng)新，激發(fā)學(xué)員想象力和創(chuàng)造力
課程模型：
課程大綱
導(dǎo)入：精益生產(chǎn)概述
1. 精益生產(chǎn)簡介
2. 精益生產(chǎn)的5大原則
3. 價值的定義
4. 增值與非增值
5. 精益7大浪費簡介
6. 最大的浪費過量生產(chǎn)
7. 如何消除過量生產(chǎn)
8. 消減庫存和過量生產(chǎn)的主要方法（整流）
9. 認識浪費的方法
10. 常用的精益工具
第一講：認識價值流圖
導(dǎo)入：價值流圖的定義
一、價值流/價值流圖的6個作用
1. 可使單個的價值流形象化、可視化
2. 提供了一組工具來評審價值流（物流、信息流和過程流）
3. 可跨職能的參與和決策，更加關(guān)注于體系而不是職能上的思考
4. 有助于形象的理解存在什么浪費和來自于哪里
5. 為討論制造過程提供了一種共同的語言
6. 可以幫助在價值流層面和工廠層面創(chuàng)建開發(fā)改進目標(biāo)和計劃
二、價值流圖的圖形結(jié)構(gòu)
三、價值流圖的構(gòu)成
1. 顧客信息
2. 加工信息
3. 供方信息
4. 產(chǎn)品控制信息
四、繪制價值流程圖的7個要點
1. 通常在巡視時收集信息
2. 先快速瀏覽門對門情況
3. 從發(fā)貨點和工作上游開始
4. 自己計算（回避系統(tǒng)里的數(shù)字）
5. 自己做整個流程
6. 用筆紙-整個路線
7. 拒絕電腦
五、價值流圖實施的4個階段
1. 確定產(chǎn)品族
2. 繪制目前狀態(tài)圖
3. 繪制將來狀態(tài)圖
4. 具體的改善計劃
六、繪制價值流程圖的8個步驟
1. 選擇一個價值流（產(chǎn)品族）
2. 組成一個小組
3. 理解客戶的需求
4. 繪制過程流
5. 繪制物料流
6. 繪制信息流
7. 計算產(chǎn)品總的生產(chǎn)周期TPCT
8. 具體的實施
案例講解：價值流現(xiàn)狀圖
七、繪制價值流圖的2項準(zhǔn)備工作
45741752705101. 認識價值流圖基本符號
1）外部來源
2）電子信息流
425196024955503）庫存超市
4）庫存
5032963240665005）卡車發(fā)貨
2. 收集所關(guān)注流程的有特性的數(shù)據(jù)
1）目前狀態(tài)圖
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I
2）將來狀態(tài)圖
第二講：價值流分析——現(xiàn)狀圖
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Daily
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Daily
——如何現(xiàn)狀圖繪制
第一步：收集有特性的數(shù)據(jù)
1. 工藝流程及各工序節(jié)拍
2. 換型時間和次數(shù)
3. 生產(chǎn)時間利用率
4. 各產(chǎn)線之間的庫存數(shù)
第二步：確定生產(chǎn)節(jié)拍
1. 循環(huán)時間（CT）
2. 瓶頸節(jié)拍
3. takt（生產(chǎn)節(jié)拍）定義
4. TAKT生產(chǎn)節(jié)拍的確定
第三步：選擇產(chǎn)品族
1. 識別主要價值流
2. 分析產(chǎn)品族
3 分析確定有關(guān)過程的客戶總需求
4. 繪制過程流
5. 繪制庫存點及數(shù)量
6. 繪制原材料供應(yīng)信息
7. 繪制計劃控制信息流
8. 計算TPc/t與增值時間
9. 識別浪費和可改善的點，創(chuàng)建改善計劃
課堂練習(xí)：
1）各小組分析各自負責(zé)產(chǎn)品的生產(chǎn)流程信息、創(chuàng)建數(shù)據(jù)盒
2）繪制工廠價值流現(xiàn)狀圖
——各組到現(xiàn)場實地收集各工序的必要數(shù)據(jù)（可超出數(shù)據(jù)盒的數(shù)據(jù)）
——收集、記錄現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題點
——各組現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)后繪制現(xiàn)狀價值流圖
3）各小組分享各組成果
第三講：價值流分析——將來流程狀態(tài)圖
一、將來流程狀態(tài)圖介紹
1. 將來流程狀態(tài)圖的作用
2. 圖析將來狀況圖的方法
1）由繪制當(dāng)前狀態(tài)價值流圖開始
2）第一次繪制假定現(xiàn)有產(chǎn)品的設(shè)計、工藝技術(shù)與工廠位置不變
3）將來狀態(tài)必須持續(xù)的逐步發(fā)展成理想狀態(tài)
4）成為實施計劃的基礎(chǔ)：像一幅“藍圖”
3. 將來狀態(tài)圖的指導(dǎo)方針
4. 將來狀態(tài)圖的需考慮的主要問題
1）什么是節(jié)拍時間？
2）哪里你可以使用連續(xù)流動的生產(chǎn)方式？
3）你將在整個生產(chǎn)鏈的哪一點計劃生產(chǎn)？（通常是在末道工序）
4）如何平衡生產(chǎn)計劃來生產(chǎn)不同的產(chǎn)品？
5）在價值流中，哪些改進計劃是你在設(shè)計將來狀態(tài)圖時必須羅列出來的？
二、將來圖繪制8大要點
1. 明確使用節(jié)拍時間
2. 確認是否建立成品超市
3. 確認創(chuàng)建連續(xù)流動、持續(xù)流動在哪里適用
案例講解1：功能定位型生產(chǎn)方式和產(chǎn)品定位型生產(chǎn)方式
案例講解2：單元式生產(chǎn)
案例講解3：線平衡
4. 確認什么地方使用超市拉動系統(tǒng)來控制上游過程的生產(chǎn)
5. 識別生產(chǎn)排程點6. 平衡混合產(chǎn)品（選擇均衡方式）
7. 確認什么工作量（批量）你將持續(xù)釋放并收回
8. 確定浪費（在流程中尋找），制定消除和減少浪費的計劃
課堂練習(xí)：各小組設(shè)計公司未來狀態(tài)價值流程并繪制、分享各組成果
【項目的實施與持續(xù)改進】（本部分可根據(jù)客戶需求定制具體詳細內(nèi)容）
1. 定期回顧評審項目進度
2. 創(chuàng)建標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 創(chuàng)建可評價改善效果的績效指標(biāo)KPI
4. 持續(xù)改進推行的一般步驟
5. 項目推行的模式

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