【精益生產(chǎn)07】-課綱：標準工時設(shè)定，改善與生產(chǎn)線平衡管理實戰(zhàn)-2天

標準工時設(shè)定、改善與生產(chǎn)平衡
管理實戰(zhàn)
講師：趙又德

【課程背景】：
標準工時是設(shè)定管理基準的基礎(chǔ)工具
企業(yè)管理改善的基石在于標準化、制度化的建設(shè)，而標準化、制度化的建設(shè)又仰賴于
"計量化"管理這一基準。在這些計量化基準數(shù)據(jù)之中，"標準工時"一直占有一份不可替
代的重要地位，被稱為"設(shè)定管理基準的基礎(chǔ)工具！"。
【課程收益】：
? 了解標準工時的基本知識及標準工時在管理上的應(yīng)用范圍
? 掌握標準工時在管理上實施改善的理念、方法、步驟
? 掌握標準工時的秒表設(shè)定方法
? 掌握標準工時的預(yù)定動作時間設(shè)定方法
?
掌握如何應(yīng)用標準工時方法對車間布局、物料搬運、人機工程、動作分析、生產(chǎn)線平
衡等方面實施改善的方法


【課 時】：
2天。

【課程大綱】：
第一部分：標準工時概論及設(shè)定
第一講： 標準工時概論與應(yīng)用
一、標準工時概論
1. 何謂標準工時？
2. 標準工時的10大作用
3. 標準工時的兩大構(gòu)成
二、標準工時的制定
1. 測定標準工時的方法
2. 運用標準工時的限制
3. 標準工時的計算方法
4. 明確各項寬放時間
5. 制定正常時間的七步驟分析
三、標準工時理念在生產(chǎn)管理改善上的應(yīng)用
1. 標準工時在生產(chǎn)管理上的應(yīng)用
2. 標準工時在車間績效管理上的應(yīng)用
3. 標準工時在成本管理上的應(yīng)用
4. 標準工時在生產(chǎn)管理上的應(yīng)用
5. 運營改善的目標
6. 運營改善實施的六個步驟


第二講 運用秒表測時法訂定標準工時
一、秒表測時概論
1. 秒表測時法的精神所在
2. 秒表測時需運用的工具
3. 秒表測時的執(zhí)行程序
4. 劃分作業(yè)單元的技巧
5. 連續(xù)測時法應(yīng)注意的技巧
6. 運用統(tǒng)計方法整理觀測歸納時值的要領(lǐng)
7. 運用評比技巧得到正常工時
8. 賦予寬放得出標準工時
二、【案例分析】
某公司通過某作業(yè)時間觀測，通過評定系數(shù)及寬放系數(shù)的設(shè)定最終制定出該作
業(yè)工序的標準工時的實例分析


第三講 預(yù)定動作時間標準法的運用
一、預(yù)定動作時間標準法概論
1. 預(yù)定動作時間標準法的需求背景
2. PTS法的基礎(chǔ)與原由——動作分析
3. 預(yù)定動作時間標準法的歷史演化
4. MTM時值表的運用
5. 運用MTM-2時值表訂定標準工時
6. 運用MODAPTS訂定標準工時
7. 賦予寬放求取標準工時
8. 其他預(yù)定動作時間標準運用實例
二、【案例分析】
某公司某作業(yè)工序利用MOD法為其制定了標準工時的實例分析




第二部分：應(yīng)用標準工時實施生產(chǎn)管理改善
第四講： 如何通過流程分析實施改善
一、流程分析概述
1. 何謂流程分析？
2. 流程分析的主要目的與作用
3. 流程分析與改善的主要要點
4. 流程分析的種類及特點
5. 流程分析的主要注意事項
二、流程分析與改善的主要方法
1. 5W2H提問分析法
2. ECRS改善法則
3. 通過產(chǎn)品及作業(yè)流程分析檢查表發(fā)現(xiàn)問題
三、流程分析與改善的主要工具
1. 流程分析的圖示符號
2. 工藝流程圖畫法
3. 直列形流程分析表應(yīng)用方法
4. 流程分析與改善的步驟分析
四、【案例分析】
某公司通過流程分析與改善方法，作業(yè)生產(chǎn)周期由原來的4.2小時降至0.5小時
，作業(yè)生產(chǎn)效率由原來的65%提高至95%，生產(chǎn)面積由原來的205平方米減少至125平
方米的實例分析

第五講：如何通過生產(chǎn)布局（Layout）分析實施改善
一、Layout概述
1. 何謂Layout？
2. Layout設(shè)計的運用時機分析
3. 追求Layout最優(yōu)化應(yīng)用
4. Layout 設(shè)計優(yōu)劣的衡量標準
二、Layout設(shè)計的類型、原則
1. Layout設(shè)計常用的四種類型分析
2. 精益Layout設(shè)計的六大原則
三、Cell生產(chǎn)線布局的主要方法
3. Cell生產(chǎn)線布局設(shè)計方法
4. Cell生產(chǎn)的七大優(yōu)勢
5. Cell生產(chǎn)大幅壓縮WIP和Lead Time的方法分析
6. 科特爾法則在Cell生產(chǎn)中的應(yīng)用實例分析
7. Cell生產(chǎn)布局的四大類型分析
8. 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
9. Cell生產(chǎn)線布局實施技巧實例分析
10. Cell布局的五步法分析
四、【案例分析】
某公司通過Layout分析與改善方法，大量減少在制品（WIP）數(shù)量及人工數(shù)的實
例分析


第六講：如何通過生產(chǎn)平衡分析實施改善
一、木桶定律與生產(chǎn)線平衡
1. 何謂木桶定律？
2. 木桶定律的三個推論
3. 生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系
4. 生產(chǎn)線平衡的定義與意義
5. 平衡分析常用10個用語分析
二、生產(chǎn)線平衡因素分析及改善法則
1. 影響生產(chǎn)線平衡率的因素分析
2. 提高生產(chǎn)線平衡效率的方向和思路分析
3. 生產(chǎn)線平衡改善法則及注意事項
三、生產(chǎn)線平衡改善方法
1. 生產(chǎn)線平衡分析用的圖表
2. 生產(chǎn)線平衡改善方法
3. 平衡分析與改善要領(lǐng)
4. 平衡改善的實施步驟分析
四、【案例分析】
某工廠通過生產(chǎn)線平衡分析與改善，大幅提高了生產(chǎn)效率，作業(yè)人員減少2人，
設(shè)備減少1臺，平衡效率由改善前73.8%提高至91.5%，生產(chǎn)效率由原來的67.8%提高
至91.5%的實例分析


第七講： 如何通過人機配合分析實施改善
一、人機配合分析概述
1. 何謂人機配合分析？
2. 人機配合分析的四大作用
3. 人機配合分析的四大種類
二、人機配合分析、改善方法
1. 人機配合分析的符號應(yīng)用
2. 人機配合改善的原理
3. 人機配合改善的思路
4. 人機配合改善的要點
5. 人機配合改善步驟分析
三、【案例分析】
某公司通過人機配合分析與改善后，生產(chǎn)效率得到極大提升，作業(yè)員的效率由
原來的57.2%提升至84.5%；機械利用率由原來的67.6%提升至100%；作業(yè)周期時間由
原來的210秒降至142秒的實例分析


第八講： 如何通過動作分析實施改善
一、作業(yè)分析與改善
1. 何謂作業(yè)分析？
2. 作業(yè)分析的目的
3. 作業(yè)分析的作用
4. 作業(yè)分析與改善方法
5. 作業(yè)分析的細分化程度分析
? 作業(yè)分割原則分析
? 人的作業(yè)分析
? 設(shè)備作業(yè)分析工裝夾具、檢測量具分析
? 加工條件分析
? 產(chǎn)品或部件分析
? 物流與布局分析
? 作業(yè)人員分析
? 作業(yè)環(huán)境分析
二、動作分析與改善
1. 動作要素分析的定義
2. 動作要素的18種類分析及其要點
3. 動作要素改善要領(lǐng)（改善次序及方法）
三、【案例分析】
某公司通過對螺栓、螺母組裝的動素分析與改善，使作業(yè)周期由原來的17
秒縮短到7.4秒，作業(yè)效率比原來提高了56.5%的實例分析
四、運用動作經(jīng)濟原則改善作業(yè)效率
1. 何謂動作經(jīng)濟原則？
2. 動作經(jīng)濟原則及運用
? 人體的利用原則及應(yīng)用方法
? 操作場所的布置原則及應(yīng)用方法
? 工裝夾具和設(shè)備的設(shè)計原則及應(yīng)用方法
五、【案例分析】
某公司由于作業(yè)動作的原因?qū)е律a(chǎn)效率比較低，影響車間的整體產(chǎn)
能，通過作業(yè)改善后，作業(yè)效率提升了34.1%，同時疲勞程度也大大降低

趙又德老師的其它課程