《生產系統(tǒng)九大浪費精益改善沙盤模擬實戰(zhàn)訓練》

【課程時間】7月25-26日

【培訓地點】佛山

【培訓費用】RMB3800 元/人（含培訓費、教材費、稅費、茶點）

【課程對象】生產副總、各部門經理、車間主任、班組長及其他與生產相關職員 

課程背景

“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！

據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在制造企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒做增值工作，5%的人看不出來是在工作，25%的人在等待工作，30%的人在為增加庫存工作，25%的人在按低效標準或方法進行工作……

在制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業(yè)利潤的關鍵。許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

本課程是根據(jù)豐田公司生產方式總結和老師自身多年現(xiàn)場管理與咨詢經驗案例總結而來，課程上既有2021年豐田公司現(xiàn)場管理照片、也有老師近三年咨詢輔導改善案例分享，本課是對中國制造型企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的現(xiàn)場管理提升經典課程。

課程收益

● 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產九大浪費與精益生產結合講解，系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學習人員對生產過程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法

● 通過課堂現(xiàn)場的沙盤模擬引導學員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現(xiàn)場管理水平

課程大綱

第一講：管理浪費的識別與分析

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、識別浪費的三種標準

3、浪費的兩種表現(xiàn)

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費的三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現(xiàn)路徑

視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體驗：企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、九大浪費之間關系

1、與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

二、九大浪費與6S之間關系

三、九大浪費（跟物有關）描述分析與解決

九大浪費之一：生產過多浪費

1. 生產過量的浪費定義

2. 過量生產最常見現(xiàn)象　　

3、過量生產導致后果　

4、生產過量產生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業(yè)生產過多的問題

5 生產過多的浪費改善四大原則

6 生產過多的浪費消除六種方法

九大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現(xiàn)在四個地方

4、過多庫存產生的管理問題

5、過多的庫存導致的問題點

6、庫存產生直接的五大原因

7、庫存產生的生產系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質與生產失控帶來庫存

九大浪費之三：搬運的浪費

1.搬運浪費的定義

2.搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析及解決方法分享：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

九大浪費之四：加工的浪費

1.加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過分精細的加工。

2.加工浪費的表現(xiàn)形式

3.加工浪費的四大原因

4.識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產品工藝標準

2）進行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產設備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：九大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

九大浪費之五：等待的浪費

1.等待浪費的定義描述

2.等待浪費的七種現(xiàn)象

3.等待浪費的五種危害

4.等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5.等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質得到保障

4）根據(jù)生產與現(xiàn)場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6.等待浪費十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費

九大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質觀念

5、制造不良的浪費改善和消除

6、質量管理中的各崗位職責

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)

九大浪費之七：動作的浪費

1.動作浪費的定義

2.動作浪費識別目的

3.動作浪費12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4.動作浪費的原因及后果分析

5.動作浪費的改善六種方法

6.動作經濟的22項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術操作動作規(guī)范

3）產品生產工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)通過調整枕芯生產布局

九大浪費之八：人工技能的浪費

1. 人工技能浪費的定義

2. 人工技能浪費的原因分析

3、人工技能浪費的后果分析

4、 人工技能浪費的識別和改善

1）核算單位時間經濟成本

2）現(xiàn)場IE工程分析到位

3）生產計劃的安排合理

4）培訓現(xiàn)場管理成本觀念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費之九：管理的浪費

1. 管理浪費的定義

2. 管理浪費的原因分析

3、管理浪費的后果分析

3. 管理浪費的改善和消除

1）學習系統(tǒng)精益管理

2）提升現(xiàn)場管理能力

3）做好前端準備工作

4）做好計劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產線怎樣在一個月內從400臺產量提升至530臺？

第四講：生產現(xiàn)場九大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法

一、九大浪費現(xiàn)場問題分析方法

1.流程（價值流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點（動作）分析

4. 操作者（八小時工作）分析

工具分析：精益每日工作時間分析法

情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向

二、九大浪費現(xiàn)場問題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點合并

3. 無序向有序

4. 迂回到直線

5. 分工到（合作）協(xié)同

6. 阻滯到暢流

7. 波動到平準

案例互動及解決方法分享：浙江某大型鞋業(yè)集團如何通過專業(yè)廠來解決成本困惑

三、九大浪費（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現(xiàn)場解決

2. 帳累托圖：聚焦重點

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實施

5. 戴明環(huán)：質量管理

6. 馬斯洛需求：員工激勵

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關注客戶

第五講：生產現(xiàn)場九大浪費之生產系統(tǒng)改善的方法

一、流線化生產線的布局

1. 流線化生產的意義

2. 流線生產與批量生產的區(qū)別

3. 虛擬流線化生產的安排

二、設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設備安定化

3. 質量安定化

4、技轉安定化

四、節(jié)拍化生產與流轉

1. 車間及工序產能平衡

2. 定時有秩流轉

3. 做好日計劃安排工作

4. 做好現(xiàn)場調配工作

5、做限原材料及時跟蹤工作

6、做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤 —制筆

一、目的

1、體驗單獨生產和批量生產中的低效率和低柔性；

2、 批量生產中過量生產、庫存、搬運、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費；

3、通過對浪費原因的剖析，在改善生產階段努力消除浪費；

4、 通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產方式，體驗流動對生產的重要性；

5、通過沙盤訓練加深對精益生產知識的體會和理解；

6、 通過對工位布局的改善體驗5S現(xiàn)場改善的魅力

二、物料準備

秒表、相機（可用智能手機，4個）；小型物料盒（28個）；筆（50至100支）；膠帶（5卷）；雙面膠（5卷）；小刀（5把），硬紙板（5張），直尺（5把），卷尺（5把），A4紙若干。

二、業(yè)務過程

1、產品：筆

2、 業(yè)務流程

客戶下訂單——制定生產計劃——采購——生產——檢驗——交付

課程總結（沙盤分析報告、培訓效果呈現(xiàn)）

講師介紹

宋曦老師   班組長系統(tǒng)訓練專家

23年生產管理經驗、其中16年制造業(yè)生產全面管理工作實踐經驗

7年制造業(yè)班組建設、生產計劃、精益改善咨詢實戰(zhàn)經驗

日產訓五項全能（TWI+MTP6單元）認證老師（國內排名前50名）

管理沙盤教學認證講師（擅長：班組長、生產計劃、精益生產沙盤教學）

中國精益大師臺灣籍蔣維豪弟子

北京彼得.德魯克學院特邀《卓有成效的管理者》課程教學案例撰寫人

《贏在家紡》《品牌家紡》《新商界》等多家雜志企業(yè)管理專欄作家

曾任：大型臺資企業(yè)上海南方寢飾用品有限公司| 生產廠長/總監(jiān)

曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總

曾任：德賽集團有限公司 | 董事長助理

擅長領域：班組長系統(tǒng)能力提升、TWI四大模塊、生產計劃、精益生產、降本增效、精益6S

2023年授課天數(shù)：168天！其中58%課程來自返聘！

實戰(zhàn)經驗：

★ 1999年起任職大型臺企上海企業(yè)南方寢飾用品有限公司12年 從生產經理到生產總監(jiān)，將一家總76人的企業(yè)發(fā)展至超過3000人；為公司培養(yǎng)了300余位班組長、15位車間主任、8位生產經理。

★ 從無到有為企業(yè)建立了全套生產體系、精益生產方式一直沿用至今。

★ 導入精益生產后，極大提升生產效率，產品交付周期由平均72小時下降至8小時。

★ 人年均產值由31萬上升至人年均產值98萬，月度最高產值由540萬升至最高1500萬。

★ 套件類產品準時出貨率高達98%，實現(xiàn)日清日畢的生產方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右?guī)齑嬖谌齻€月內下降至每天庫存半成品不到50套，甚至最后實現(xiàn)了零庫存。

★ 員工工資成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某車間員工加班費用由每月五萬多下降至六千多；

★ 2011年起擔任德賽集團有限公司董事長助理， 主要協(xié)助董事長日常運營、協(xié)調工作；負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立；及負責干部能力提升與績效評估。

★ 主導集團外貿生產系統(tǒng)的流程改革，編制全套外貿流程作業(yè)手冊，企業(yè)生產效率提升60%。

★ 親自負責全球訂單生產計劃一年半，被主要客戶H&M、ZARA等世界品牌評為一級合作伙伴

★ 2015年起擔任溫爾思生產副總時，將公司非直接生產人員在產量保持30%上升情況人數(shù)減少一半。員工加班時間人均由日均三個小時下降至一個小時。

授課風格：

■ 案例教學：課程中萃取了老師大量一線生產管理與咨詢輔導時的經典案例，以案例為藥引，回顧舊知，驗證新知，激發(fā)參訓者更深層次的課堂思考。

■ 成熟課程：主要課程知識成系統(tǒng)、課程知識點均在實際管理上、咨詢項目上得到學員實際工作驗證。

■ 行動學習：講授+案例+實戰(zhàn)+工具，提倡在學習中思考，在思考中練習，在練習中成長，提供大量落地工具，通過練習實現(xiàn)行為習慣的轉變，通過行為的改變提升銷售人員績效。

■ 多講一點：一般老師一天課程是六小時、只要企業(yè)與學員愿意、老師會多講一小時。

■ 課后作業(yè)：講課時老師會布置課后作業(yè)、學員完成后老師免費批改、錯誤較多老師會線上免費輔導。

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