PQCDM高勢能系統(tǒng)突破提升與高維運營

降本增效，換檔升級 效益倍增

課程時間：2024年9月20-21日佛山

參會對象：董事長、總/副總經理、廠長、總監(jiān)、部門經理/主管。（本課程非常適合董事長/總經理帶領中高層干部一起參加學習。）

費　　用：4800元/人 （包含：授課費、講義、發(fā)票、茶點等費用）

■增值服務：同一企業(yè)5人以上參觀學習，老師可到企業(yè)提供一天免費診斷咨詢。

工廠管理“六大困局”

■你的企業(yè)是否面臨這些問題：

◆生產效率低下，雖強調改善，但效果不明顯

◆有訂單卻無法準時交付，疲于應對

◆質量問題頻發(fā)，客戶投訴不斷，品質檔次難以提升

◆各種成本居高不下，利潤率越來越低

◆人員招聘難，流動大，優(yōu)秀人才更是難以培養(yǎng)與留用

◆管理松散、執(zhí)行不力、本位主義等不良現象嚴重

◆老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大關鍵工作

【課程收益】

■掌握企業(yè)高勢能突破提升與高維運營基本邏輯，重構企業(yè)發(fā)展新思路

■了解行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)運營水準，審視與評估自身企業(yè)PQCDM運營狀況

■獲得PQCDM突破提升思路與方法，為企業(yè)換檔升級提供針對性方案

■分析變革阻力并找準突破策略

■懂得激勵人心并創(chuàng)造動力

■營造持續(xù)改善與高維運營之文化

■構建優(yōu)秀人才培養(yǎng)機制，為企業(yè)高維運營打下基礎

■授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經驗，為200多家企業(yè)成功實現升級打造，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

【課程內容大綱】

第一部分、如何構建企業(yè)PQCDMS高維運營

1、企業(yè)轉型升級，路在何方？

2、提升產品市場競爭力的四大關鍵

3、雙輪驅動重構企業(yè)竟爭與贏利新模式

4、了解行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)PQCDMS運營水準

5、高勢能突破提升企業(yè)PQCDMS運營力之關鍵

■案例分享：廣東某小家電企業(yè)如何在2022年逆境中獲得竟爭新優(yōu)勢

第二部分、產量翻番，人員減少---效率改善提升（P）

一、 效率改善 實例展示與分享

■廣州某設備制造企業(yè)，通過改善，年度人均產值從100百萬元提升160萬元。

■上海某電子產品工廠共有18條生產線，經過改善：每條產線操作員工由28人降至13人，人均產量由248PCS/h提高到554PCS/。

■順德某家具企業(yè)，通過改善，工廠人均生產效率提升38%

■廣州某食品企業(yè)，產值從1.2億增長到2.6億，在沒有增加固定設備投入的前提下，通過改善，人員在原有基礎上只增加了30人，生產效率卻大幅度提升。

二、 如何衡量工廠現有的制造水準與管理水平。

■如何對標行業(yè)內的標桿企業(yè)

三、 如何建立科學合理的評判標準

■依據是什么？改善機會和著手點在那里？

四、數字化/智能化條件下，如何采用數字化提升效率

■讓數據產生價值，發(fā)現改善的入手點

五、數字化/智能自動化轉型現狀評估、轉型戰(zhàn)略和行動路線

六、有效運用JIT準時化生產，實現生產平穩(wěn)化、同步化、均衡化、柔性化

■案例分享：佛山某大型家電企業(yè)實施精益JIT生產，三年時間生產效率提升100%以上、物料周轉率從四次提升至八次，庫存水平壓縮至原來的四分之一。

■案例分享：某企業(yè)在面對多種少量情形下，一年內效率提升40%，準時交貨率從80%提升至98%。

七、創(chuàng)新突破，有效利用現代IE在“產線布局、瓶頸突破、效率測算、標準工時”等方法與手段，實現生產效率大幅度提升。

■案例分享：惠州某企業(yè)通過現代IE實施改善，一年內車間生產效率提升40%。

八、智能自動化大背景下，如何實施產線升級打造，提效降本

■案例分享：中山某小家電企業(yè)產線自動化改造視頻分享（生產全程自動化）

■案例分享：東莞某五金制造企業(yè)產線自動化改造視頻分享

第三部分、質量強企，塑造高品質---品質改善提升（Q）

一、高品質塑造好品牌---竟爭力的殺手锏

二、客訴多、返工返修、報廢率高、過程質量問題頻發(fā)，是眾多企業(yè)的心頭之痛

三、如何建立高效可靠的品質保證機制

■案例分享：某德資企業(yè)品質保證系統(tǒng)展示分享

四、如何建立全過程的質量管理責任機制并落實到位

■案例：某日資企業(yè)品質責任擔當與控制過程分享

五、如何構建全面有效的質量信息與數據系統(tǒng)

■案例分享：某日資企業(yè)品質統(tǒng)計數據匯總分析

六、如何建立實用高效的生產過程質量管控機制

■案例：某日企汽車零配件產品生產過程品質控制經驗分享

七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制

■案例：某德資企業(yè)生產過程品質異常反饋與處理機制分享

■案例分享：企業(yè)日/周/月品質統(tǒng)計數據分析

八、如何發(fā)揮AI人工智能在生產與檢測中的作用

■案例：AI在電子類產品中的檢測運用

■案例：AI在注塑產品生產過程中的檢測運用

九、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制

■案例：國內某優(yōu)秀企業(yè)供應商質量異常與處理機制分享

十、如何實施重點質量項目改進計劃

■案例：某企業(yè)焦點問題改善實例分享

十一、如何強化部門間品質溝通與協(xié)作機制

■案例：某日資企業(yè)品質溝通與協(xié)調機制分享

第四部分、成本管控是重中之重，有效降低制造運營成本（C）

■案例分享：一張賬務報表，詳盡成本、利潤與企業(yè)生存之道

一、材料、人工成本持續(xù)上漲，利潤被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？

二、企業(yè)里跑、冒、滴、漏比利潤還要多

■、制造成本降低10%，利潤將提高一倍以上

三、如何識別真假成本、可控與不可控成本、顯性成本與隱性成本

■實際案例透視分析

■在經營活動中，那些是隱性成本，究竟有多少錢被浪費與損失？

四、系統(tǒng)機制、運作流程對效率和成本的影響

■案例分享：某企業(yè)運作流程繁瑣導致效率低下與人員浪費。

五、如何消除生產活動中一切不增值浪費

■案例分享：制造企業(yè)十八種浪費直觀透視分析

六、如何精準管控采購、庫存、物料損耗，最大限度降低物料成本

■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應鏈成本管控分享

■案例分享：某外資企業(yè)生產過程物料損耗與庫存控制分享

■案例分享：某五金制品企業(yè)如何實現年度物料周轉率從6次提高至12次。

七、深入推進精益生產+現代IE，有效提升效率，降低成本

■案例分享：某企業(yè)實施精益現場改善，工廠一年節(jié)省成本3000萬元

■案例分享：經過一年精益與IE改善，在產出總量不變前提下，裝配車間從600人降到300人，一年節(jié)省人工費用2000萬。

八、有效提升產品質量，系統(tǒng)降低質量成本

■案例分享：某臺資上市企業(yè)在提升產品質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年4000千萬降到2千萬元以下。

九、導入目標成本開發(fā)設計VE，在產品設計階段就將成本降下來

■案例分享：好的產品設計，能將成本降低15%以上

十、向半自動/智能自動化生產方式轉變，實現少人化

■案例分享：某企業(yè)通過產線自動化改造，大幅降低人工成本

第五部分、縮短生產周期，提升準時交付率（D）

一、迭代快，個性化、多種少量，交期短，如何適應和滿足客戶

二、為什么計劃跟不變化？如何應對？

■ 深度剖析市場、銷售、計劃、生產之間的內在問題點

三、如何識別、評判和檢討交期延誤痛點所在？

■案例分享：如何重構銷售、計劃、采購與生產之間的溝通與協(xié)作平臺

■案例分享：某企業(yè)供應商物料準時交付改善案例分享

四、交期延誤六大真因分析

五、如何預測及制定長/中/短期銷售與生產計劃

六、平整化生產對準時交貨和生產效率的三重作用

七、生產計劃模式與ERP系統(tǒng)如何優(yōu)化以滿足現代制造新模式

■案例分享：某企業(yè)通過計劃流程與ERP系統(tǒng)優(yōu)化，實現準時交貨率由70%提升至92%。

八、實施JIT準時化拉動式生產將大幅縮短制造周期

■案例分享：某企業(yè)實施JIT生產，一年之后生產周期從45天縮短到20天。

九、柔性生產如何有效化解多種少量給計劃和生產帶來的困境

■案例分享：某企業(yè)采用單元柔性化生產每天輕松應對上百款型號產品

第六部分、激發(fā)員工源動力，告別打工心態(tài)（M）

一、工資漲了又漲，考核機制改了又改，工作績效卻難以改變

■案例研討：那種績效激勵機制更適合你的企業(yè)和員工？

■案例研討：老化團隊如何激活？

二、招人難、用人難、留人更難，如何破局？

三、如何激發(fā)員工源動力，告別打工心態(tài)，留住核心人才

四、能不配崗，德不配位，解決員工晉升瓶頸問題

■案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓機制分享

五、如何做到讓負責人省心，員工主動操心  人人參與組織經營

■案例研討：三套激勵組合拳全景呈現

講師簡介：陳景華老師

★華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士   

★精益化管理與數字化轉型資深實務專家

★品質管理資深實戰(zhàn)專家，六西格瑪黑帶

★“PQCDM高勢能突破提升與高維運營”落地方案首創(chuàng)者

★30年500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理實戰(zhàn)經驗

★200+企業(yè)駐廠式全程咨詢輔導服務

★清華/北大、中大/華工MBA/EMBA/總裁班特聘專家講師

★曾就職美資家電惠而浦、跨國通訊諾基亞等企業(yè)，擔任生產

經理、制造總監(jiān)、品質高級經理、PMC總監(jiān)、PE/IE高級經理、

公司廠長、副總、總經理等職務。

◆實戰(zhàn)經驗：

★陳老師在企業(yè)任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。從2002年專職從事管理咨詢行業(yè)。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質提升、成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳老師是行業(yè)內認同度與贊譽度極高的精益智造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。

★陳老師在三十多年統(tǒng)領團隊的工作中，在管理人員的能力提升、團隊打造、人員激勵、識人、用人、留人方面具有極高的水平與造詣。

★2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和駐廠式項目輔導服務. 陳老師實踐經驗豐富，課程講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。在咨詢項目輔導方面，敢于承諾效果，不達目的，決不收兵。

◆曾服務過的知名企業(yè)有： 

國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的集團、深圳南太電子、超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、三星電子、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、華國光學、聯邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯眾不銹鋼、聯想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、汕頭移動通訊、匯豐銀行、西儀股份、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的專輯與影視作品：

陳老師將歷時三十年積累起來豐富的精益制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1《精益生產實戰(zhàn)案例》《精益生產深入推進與障礙突破》《現代IE有效運用與精益現場

    改善》《卓越現場改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。

2《中高層干部核心管理能力提升》《高效管理八堂課》《打造優(yōu)秀的一線主管》《從技術

走向管理的跨越》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

◆駐廠式咨詢項目輔導：

     陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的三十年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

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