《現(xiàn)場(chǎng)改善和生產(chǎn)效率提升》

現(xiàn)場(chǎng)改善和生產(chǎn)效率提升
課程背景：
隨著制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)和數(shù)字化技術(shù)的快速發(fā)展，制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)必然面對(duì)以下的挑戰(zhàn)：
市場(chǎng)倒逼機(jī)制形成：
1、全球訂單交付周期縮短至15天（較2019年壓縮40%），客戶需求變化率提升300%
2、國(guó)內(nèi)制造業(yè)平均凈利潤(rùn)率跌破5%（工信部2023白皮書(shū)），成本管控成為生死線
現(xiàn)場(chǎng)管理痛點(diǎn)凸顯：
1、效率黑洞：典型企業(yè)設(shè)備綜合效率（OEE）僅58%，低于國(guó)際基準(zhǔn)線20個(gè)百分點(diǎn)
2、成本失控：隱性浪費(fèi)占生產(chǎn)成本12%-18%，其中物料等待浪費(fèi)占比超35%
3、人才斷層：76%企業(yè)存在"改善方法論僅掌握在少數(shù)專家手中"的困境
為破解上述痛點(diǎn)，本課程以“實(shí)戰(zhàn)賦能、知行合一”為核心理念，結(jié)合標(biāo)桿案例與前沿管理工具，聚焦現(xiàn)場(chǎng)管理、改善和生產(chǎn)效率提升的維度，深度融合“精益管理”與“人性化領(lǐng)導(dǎo)”理念，針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理者展開(kāi)能力重塑，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)管理升級(jí)。
課程收益：改善理念升：?jiǎn)栴}分析與解決的思維理念提升
1、改善工具應(yīng)用：熟悉并應(yīng)用工時(shí)分析、動(dòng)作分析、動(dòng)線分析、快速換模等工具
2、標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)：構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)工序的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系
3、數(shù)據(jù)決策能力：培養(yǎng)管理人員用精益指標(biāo)診斷現(xiàn)場(chǎng)
4、改善文化滲透：形成持續(xù)改善文化并持續(xù)進(jìn)行
5、人才梯隊(duì)建設(shè)：培養(yǎng)具備IE工程師能力的班組長(zhǎng)儲(chǔ)備隊(duì)伍
6、客戶價(jià)值提升：提高生產(chǎn)效率，提升交付準(zhǔn)時(shí)率
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)一線的直接指揮者和組織者，包括生產(chǎn)一線主管、班組長(zhǎng)、工程師等
課程方式：課程講授50%，實(shí)踐演練、案例分析及小組研討50%
課程大綱
導(dǎo)入：生產(chǎn)管理的鐵三角和企業(yè)管理面臨的難題
第一講：聚焦現(xiàn)場(chǎng)——察核心價(jià)值，奠定管理基石
一、為什么聚焦于現(xiàn)場(chǎng)
1. 工作行為——80%的工作在現(xiàn)場(chǎng)
2. 人員——80%的人員在現(xiàn)場(chǎng)
3. 問(wèn)題——80%的問(wèn)題在現(xiàn)場(chǎng)
討論：現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)常面對(duì)的問(wèn)題是什么？
二、現(xiàn)場(chǎng)管理目標(biāo)
1. Q質(zhì)量
2. C成本
3. D交期
4. S安全
演練：尋找現(xiàn)場(chǎng)以上目標(biāo)不能達(dá)成的狀況
三、現(xiàn)場(chǎng)管理方法
一消：消除不增值活動(dòng)
二化：標(biāo)準(zhǔn)化、可視化
三不：現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量“三不”
三現(xiàn)：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物
四M：4M1E
五S：5S管理
案例分析：練好現(xiàn)場(chǎng)管理案例分享
第二講：直擊現(xiàn)場(chǎng)痛點(diǎn)——精準(zhǔn)識(shí)別問(wèn)題，高效推進(jìn)改善
一、現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)問(wèn)題
1. 生產(chǎn)無(wú)計(jì)劃
2. 質(zhì)量無(wú)標(biāo)準(zhǔn)
3. 作業(yè)無(wú)方法
4. 堆放無(wú)區(qū)域
5. 物品無(wú)標(biāo)識(shí)
6. 消耗無(wú)定額
7. 過(guò)程無(wú)記錄
案例分析：現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)問(wèn)題案例
討論：我們的現(xiàn)場(chǎng)最常見(jiàn)的問(wèn)題是什么
二、現(xiàn)場(chǎng)管理的五項(xiàng)要求
1. 當(dāng)問(wèn)題發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場(chǎng)；
2. 檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物品）；
3. 當(dāng)場(chǎng)采取暫行處置措施；
4. 發(fā)掘真正原因并將其排除；
5. 標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生
演練：選擇一項(xiàng)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題依據(jù)五項(xiàng)要求拆解問(wèn)題給出對(duì)策
——現(xiàn)場(chǎng)管理的‘三五’要求
——現(xiàn)場(chǎng)管理的五字檢查法
——現(xiàn)場(chǎng)管理的‘ABC’法
案例分析：現(xiàn)場(chǎng)管理的案例
三、現(xiàn)場(chǎng)改善（現(xiàn)場(chǎng)管理及問(wèn)題發(fā)現(xiàn)與解決）
1. 面對(duì)問(wèn)題
1）營(yíng)造氛圍
2）全員參與
3）鼓勵(lì)激勵(lì)
討論：?jiǎn)栴}究竟是不問(wèn)題？
2. 改善的四個(gè)階段
階段一：分析問(wèn)題
階段二：收集信息
階段三：識(shí)別問(wèn)題類型
階段四：確認(rèn)關(guān)鍵問(wèn)題
案例分析：如何能簡(jiǎn)單快速識(shí)別工作流程的改善點(diǎn)
方法：5M目視管理
3. 流程優(yōu)化與改善
1）按圖紙
2）按標(biāo)準(zhǔn)
3）按程序
4）按時(shí)間
5）按操作指令
討論：如何識(shí)別和解決生產(chǎn)流程中的瓶頸和問(wèn)題
4. 問(wèn)題發(fā)現(xiàn)與解決技巧
1）干什么
2）怎么干
3）什么時(shí)間干
4）按什么方法干、
5）干到什么程度
案例分析：成功的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工作改善
討論：如何根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)工作改善
5. 現(xiàn)場(chǎng)改善的10條原則
1）“存在的都是不合理的”
2）強(qiáng)調(diào)理由是不思進(jìn)取的表現(xiàn)
3）立即改進(jìn)，及時(shí)比正確更重要
4）反復(fù)追問(wèn)為什么，總能找到問(wèn)題根源
5）許多問(wèn)題的解決，就在于否定不可能
6）更應(yīng)該重視的是不花大錢(qián)的改善
7）不要追求完美，完美都是從不完美開(kāi)始的
8）最清楚改善的是處于第一線的操作人員
9）只要是改善，最小的事也值得去做
10）改善永無(wú)止境，沒(méi)有最好，只有更好
第三講：解鎖生產(chǎn)效率密碼——掌握底層方法，開(kāi)啟提升之路
解析：IE的來(lái)源與發(fā)展
一、IE關(guān)注的范圍
1. 流程優(yōu)化
2. 人員組織與管理
3. 質(zhì)量管理
4. 成本管理
5. 項(xiàng)目管理
二、IE常用工具種類1. 價(jià)值分析
2. 動(dòng)作分析
3. 工程分析
4. 時(shí)間分析
5. 平面布置
6. 搬運(yùn)設(shè)計(jì)
7. 可視化管理
8. 員工多能化
9. 快速換模
討論：我們現(xiàn)在應(yīng)用了哪些IE工具？
第四講：巧用工具提效——精細(xì)動(dòng)作工時(shí)優(yōu)化，全面升級(jí)生產(chǎn)效能
一、動(dòng)作分析
1. 工序分析
2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化“8定”
4. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“4要素”
討論：現(xiàn)有作業(yè)模式是否標(biāo)準(zhǔn)化？為標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容有哪些。
二、工時(shí)分析
1. 工時(shí)標(biāo)準(zhǔn)化
1）正常的操作條件
2）熟練程度
3）作業(yè)方法
4）勞動(dòng)強(qiáng)度與速度
5）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
2. 時(shí)間測(cè)定分析
1）標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成
2）時(shí)間測(cè)定
3）熟練度與努力度評(píng)價(jià)
3. 熟練度與努力都評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)
4. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則
1）雙手并用的原則
2）對(duì)稱反向的原則
3）排除合并的原則
4）降低動(dòng)作等級(jí)的原則
5）減少動(dòng)作限制的原則
6）避免動(dòng)作突變的原則
7）保持輕松節(jié)奏的原則
8）利用慣性的原則
9）手肢并用的原則
10）減少腦力判斷的原則
11）工具萬(wàn)能化的原則
12）易于操縱的原則
案例分析：動(dòng)作分解與優(yōu)化案例
三、布局改善
1. 布局改善設(shè)計(jì)步驟
1）設(shè)定目的，目標(biāo)與現(xiàn)狀調(diào)查
2）聽(tīng)取存在的問(wèn)題分析與描述
3）根據(jù)工藝分析進(jìn)行分布分析
4）明確問(wèn)題，設(shè)定改善目標(biāo)　
5）設(shè)計(jì)三種不同的布局方案
6）對(duì)三種方案進(jìn)行評(píng)估篩選
7）確定最終方案，實(shí)際計(jì)劃
2. 布局改善基本原則
1）最大的靈活性
2）最大的協(xié)調(diào)性
3）最大限度的操作方便
4）最短的運(yùn)輸和裝卸距離
5）最大的可見(jiàn)性
6）最大程度的利用空間
7）單一的流向
8）最大的安全性
9）最小的不愉快
工具：意大利面條圖
演練：制作工廠意大利面條圖
四、均衡生產(chǎn)
1. 均衡生產(chǎn)與“一個(gè)流”
2. 節(jié)拍
3. 線平衡
4. 快速換模
5. SMED（10分鐘整備法）
6. 員工多能化
討論：現(xiàn)有換模浪費(fèi)有哪些
演練：如何利用準(zhǔn)備時(shí)間調(diào)整換模時(shí)間五、持續(xù)改善循環(huán)
1. PDCA方法
2. 5W1H工作法
案例分析：持續(xù)改善案例分享

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