企業(yè)生存的目的
企業(yè)生存的目的：
利潤來自于？
企業(yè)的核心競爭力：質量、成本、交付、服務

只有帶著問題，才能找到答案
什么是質量
什么是產品
提高產品質量有什么方法
質量是第一嗎
質量與成本的矛盾
質量與生產的矛盾
質量成本的誤區(qū)
什么是質量管理
質量：滿足規(guī)定的要求
質量管理：零缺陷
零缺陷：產品的一致性
請說明已采用的質量管理方法。
為保證一致性，我們需要對人，機，料，法，環(huán)，測量等要素進行控制。
質量是制造出來的
產品是制造出來的，質量也是。
控制質量不良的發(fā)生原因是第一要務。
質量部門只有一個職責，實現零缺陷。
質量管理是設定發(fā)現問題的系統，進而制定徹底根除問題的系統。
質量管理人員必須全面掌握制造過程。
質量管理人員必須掌握改善的技巧。
質量是制造出來的
離線檢驗是一種浪費
抽樣檢驗等于不檢，必須實施100%檢驗
不良的五大原因：
品質意識
動作不良
工藝不良
物流不良
測量不良
品質不良的根本原因
不良品是必然存在的
多勞多得
績效考核引導工作結果
對不合格的懲罰導致隱藏不合格品。
專職檢驗
判斷工廠品質水平的高低—只需看看專職檢驗員的數量。
品質管理的方法
預防篇
5S管理
作業(yè)標準化
物流管理
工程條件管理
變更點控制
控制圖的使用
保證測量的一致性
最佳的進貨質量控制
工廠內不良現象
企業(yè)中管理者的想法：
產生浪費的根源
5S管理的核心
提高現場管理水平—5S
整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
紅牌作戰(zhàn)
三定管理
臟污源的杜絕法與收集法
5S管理
當你不知道需要做什么的時候，不妨先做5S管理
日本企業(yè)成功的兩大法寶之一
5S之實用與美觀
橫向與縱向的評比
作業(yè)標準化
許多不良的原因是操作者的素質造成的？
我們不是雷鋒，操作者也不是
質量的形成應該依賴于管理，而不是人為因素
讓操作者象自動加工的設備一樣工作。
設備的離人化和操作簡單化的改善
作業(yè)標準化
以人的動作為核心
由監(jiān)督者建立作業(yè)標準
精確到每一個動作
注意作業(yè)安全
推進站立式作業(yè)，防止懈怠
注意減少操作者勞動強度。
檢驗、設備調整，刀具研磨的標準化
物流管理
品質管理要求實現可追溯性
追溯性能夠：
及時發(fā)現問題
隔絕不良品
找到問題發(fā)生的根本原因
現行生產方式下實現實現可追溯性的難點
在制品量大
批次量大，且數量不穩(wěn)定
工序交替時混批
生產周期長




物流管理
生產平準化是物流優(yōu)化的基礎
物流管理
批次管理實現可追溯性
汽車召回制度實施的基礎
無論在什么地方，必須實現先入先出
庫房的先入先出
工位的先入先出
最佳方法，一個流的生產和搬運。
控制圖的使用



初始的控制限計算
遵循100個數據點的規(guī)則
少了不準確
多了不必要
控制限重新計算
控制限是從工程輸出本身推導出來的，只在適當的時候才重算
一般情況下, 再計算的條件：
樣本圖最近才開始，而且存在一個對抽樣，測量，畫圖等學習轉折期
工程有一個已知的變化，而且其影響已經由“老的” 控制限所證實


合理子群化
是一種組織數據的方法，目的是讓管理圖回答正確的問題
子群選擇的方式：子群內的樣本是同質的 （群內散布最小化）
最小化的群內散布讓我們容易領會群間散布及特殊要因事件
不要在子群中包括你希望采取措施的、影響工程平均值的因素





工程條件管理
變差
變差產生的原因
輸入的變差將導致輸出的變差
條件管理的方法
首件確認什么
過程參數的連續(xù)監(jiān)控—單值和移動極差圖
關于條件設定的作業(yè)指導書
監(jiān)控儀表的校準與檢定
刀具定位及調整的思路
再確認
保證測量的一致性
客戶退貨是否證明成品檢驗不負責任
工人是否一直不認真檢驗，以至于專職檢驗人員總是大量發(fā)現自檢合格后的不良品。
除了品質意識外，測量系統的不一致性是重要原因
測量系統：被測特性、量具、測量人、測量環(huán)境、測量方法。






測量與生產的一致性
生產組織需要按節(jié)拍進行
測量需要時間，精密測量需要更長的時間
快速檢驗的方法
殘留工件法
物流管理保證法
最佳的進貨質量控制
60%的質量取決于供應商
互利的供方關系
單一供應商的選擇
進貨檢驗是多余的工作
預防篇總結
解決問題的最好方法是不讓問題發(fā)生
問題的發(fā)生必然有其原因
品質管理的根本目標是消除產生不良的原因
品質是制造出來的
品質管理的方法
檢測篇
定位停止方式
防錯法
目視管理
專用檢具的使用
檢驗工序的職責
殘留工件法
工藝保證的假象


防錯法
針對不良的思路
錯誤是不可避免的---錯誤可以被排除
取樣檢測是最好的嗎---100%檢測
用戶是最好的監(jiān)測者—下道工序即用戶，產品連續(xù)流的生產。
防錯法
缺陷的根源
被疏忽的過程
工序錯誤
錯誤的工序流程
缺少零件
錯誤的零件
錯誤的工作基準
誤操作
調整錯誤
設備安裝不當
工具和夾具準備不當
防錯法
五項最好的防差錯技術
不同規(guī)格的定位銷
錯誤發(fā)現與警告
限制開關
消滅按鈕
檢查清單
防錯法
識別錯誤的三個出發(fā)點
通過特征識別產品
通過重量
通過尺寸
通過形狀
從程序或疏忽的過程發(fā)現偏差
嚴格的過程次序，如先折彎，后打孔，打孔無法進行
從固定數值中發(fā)現偏差
操作次數
余出零件
臨界條件

防錯法
8條基本原則
建立過程質量
去除所有人為的錯誤和缺陷
從現在開始，讓錯誤停止，正確開始
別找借口，思考如何作對
60%的成功機會已經足夠了—現在實施你的想法
大家共同去消除錯誤和缺陷時，他們能夠減為零
十人智慧遠勝一人智慧
5w’s+H
目視管理
目視管理的用途
目視管理
目視管理的要點

目視管理的水準
中級水準
專用檢具的使用
檢驗的目的
發(fā)現不良，以實施改善
不影響生產正常進行
通用檢具的弱點
檢測時間長
很多特性需要多檢具配合，對員工技能要求高
穩(wěn)定性不好

專用檢具的使用
專用檢具的優(yōu)勢
檢測速度快
操作簡單
專用檢具的設計思路
邊界條件設定法
樣件比對法
自動監(jiān)控法
專用檢具的計量管理。
專用檢具的一致性（顧客的檢驗手段）考慮
檢驗工序的職責
不良品的處置
返工—高風險
返修—高風險
讓步接受—中風險
報廢--- 低風險
質檢員的工作
發(fā)現不良
隔離
切忌直接執(zhí)行返工返修
殘留工件法
品質管理要求全員參與，主管領導的參與具有可觀的帶動性。
線上檢驗的節(jié)拍性，限制了質量控制的嚴密性
殘留工件法的定義及使用方法
使用殘留工件法的相關準則。
判斷依據
物流保證
參與人員
工藝保證的假象
許多質量特性由工藝保證，如：位置度、特殊過程等
工藝保證依賴于加工精度和必要的工裝工具
定期的產品審核、工裝工具點檢確認、是工藝保證的核心。
首檢確認是管理方法。
QC-Story
發(fā)現問題的根本原因是解決問題的50%
五個為什么的使用與管理細化
有沒有規(guī)則
規(guī)則是否足夠細化
規(guī)則能否被遵守
必要的誤動作防止裝置
品質改善要點
先止血
先考慮作業(yè)改善，不要諉過于設備
不合格品是天賜良機
嚴密注意出廠不良，它標志作業(yè)與品管系統的漏洞
三大要點
工程條件管理
防錯法
專用檢具