《班組長系列-實戰(zhàn)指導(dǎo)下屬實現(xiàn)降本增效》

班組長系列-實戰(zhàn)指導(dǎo)下屬實現(xiàn)降本增效
主講：鄭祖國老師
【課程背景】

今年兩會,總書記再談“新質(zhì)生產(chǎn)力”，企業(yè)走數(shù)據(jù)精細(xì)化管理來提升自身的“內(nèi)功”，是產(chǎn)
業(yè)升級贏得競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就
擁有了數(shù)智化時代的通行證！在未來的競爭中占據(jù)先機。中國規(guī)模以上企業(yè)也多多少少
都在應(yīng)用精益的理念和工具，開展精益管理實踐，但效果卻不盡如人意，生產(chǎn)現(xiàn)場存在
的效率低下和浪費現(xiàn)象依然嚴(yán)重，原因何在？造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部
缺乏一定的專業(yè)知識的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。而這門課程的特點就是把生產(chǎn)管理的
許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學(xué)員進行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力
。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪
費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。八大浪費的存在都有它深
層次的原因和歷史背景，它不是某個部門或某個人的責(zé)任，更不是某個人“價值貢獻“的
肯定。
【課程收益】
? 用精益管理的理念促進一線主管開展精進工程
? 了解、識別并消除身邊的八大浪費
? 掌握現(xiàn)場降本增效的關(guān)鍵要領(lǐng)技巧
? 掌握精益思想的核心工具
【課程特色】
1. 互動式教學(xué)法：參加研修的參加者之間相互交換意見和體驗，引導(dǎo)出結(jié)論。
2. 多體驗式講授：講授環(huán)節(jié)加入感官體驗。如圖像、影音、結(jié)構(gòu)模型、工具展示等。
3. 案例式研討：運用調(diào)研的案例或者代表性案例，給學(xué)員“替代性”交流和體驗
【課程對象】生產(chǎn)管理者、基層班組長
【課程時間】1-2天，6小時/天
【課程大綱】
第一講：精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、盈利是企業(yè)的首要任務(wù)
1. 企業(yè)為了完成社會使命，首先要盈利
2. 企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑
1）提高產(chǎn)品價格
2）增加銷售額
3）控制財稅支出
4）降低過程成本
案例討論分析：持續(xù)盈利的四種途徑
3. 產(chǎn)品嚴(yán)重過剩階段的盈利途徑：降本增效
二、精益生產(chǎn)
1.價值系統(tǒng)體系圖
2.核心價值
3.思想基礎(chǔ)
三、客戶價值VS企業(yè)價值
四、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則
1.價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求最大滿足
。
2.價值流：是某個具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不
增值）活動
3.流動：產(chǎn)品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4.拉動：當(dāng)客戶需要時，我們就能立即設(shè)計、計劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5.盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷的向我們的目標(biāo)前進
五、標(biāo)準(zhǔn)化
1.三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時
2.實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
六、穩(wěn)定化
1. 穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-
人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來
，并更好地履行客戶承諾。
2.實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護
3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：八大浪費識別與消除（上）
一、搬運浪費
1.
定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導(dǎo)致的多次搬運所產(chǎn)生的浪費

2. 產(chǎn)生原因：
1-布局不合理，地理位置的差異造成的
2-批量生產(chǎn)的思維
3-生產(chǎn)計劃不合理
3. 解決辦法：
1-建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
2-優(yōu)化單元線布局
3-建立小組合并，增加多能工
4-制定料配送規(guī)范
二、庫存浪費
1. 定義：指過量庫存占用庫位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費
2. 產(chǎn)生原因：過量生產(chǎn) 過早生產(chǎn)
3.
解決辦法：精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而
“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。
案例研討：庫存是如何產(chǎn)生的？
案例分析：溫州鞋廠降庫存
三、動作浪費
1. 定義：生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的動作
2. 產(chǎn)生原因：動作的不標(biāo)準(zhǔn)
3. 解決辦法：建立并實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
動作體驗：對稱反向和不對稱反向
四、等待浪費
1. 定義：指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓無增值現(xiàn)象的發(fā)生
2. 產(chǎn)生原因：
1-生產(chǎn)計劃不合理
2-工序生產(chǎn)能力不平衡
3-生產(chǎn)布局不合理
4-缺乏有效的異常反饋機制與活動
3. 解決辦法：
1-均衡生產(chǎn)
2-小批量/單件流
3-優(yōu)化工序流程
4-建立異常反饋機制與改善活動
案例分析：福建功夫茶
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1. 分解作業(yè)
2. 自問細(xì)節(jié)
3. 構(gòu)思新法
4. 實施新法
視頻演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化


第三講：八大浪費識別與消除（下）
一、過量生產(chǎn)浪費
1. 定義：指生產(chǎn)量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產(chǎn)所造成的浪費
2. 產(chǎn)生原因：
1-過量計劃
2-過量投入
3-錯誤擔(dān)心
3. 解決辦法：
1-提高信息準(zhǔn)確
2-建立標(biāo)準(zhǔn)
3-持續(xù)改善
4-生產(chǎn)組織模式變革（拉動生產(chǎn)）
案例：員工計件制超產(chǎn)獎，公司卻沒利潤
二、過度加工浪費
案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆
1. 定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
2. 產(chǎn)生原因：
1-研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
2-生產(chǎn)工序設(shè)計不當(dāng)
3-標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善
4-員工操作不熟練
3. 解決辦法：
1-與客戶良好溝通
2-基于價值流分析
3-徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化
4-運用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋果手機質(zhì)量VS錘子手機質(zhì)量
三、缺陷浪費
1.
定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗、挑選的等
活動。
2. 產(chǎn)生原因：
1-設(shè)計缺陷
2-來料缺陷
3-制造缺陷
3. 解決辦法：
1-設(shè)專業(yè)化
2-供應(yīng)商質(zhì)量管理
3-標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)
討論：如何實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？
四、管理浪費
1.
定義：因事先沒有預(yù)見性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生
問題，之后管理人員才采取相應(yīng)對策進行補救所產(chǎn)生的浪費。
2. 產(chǎn)生原因：
1-管理能力：素質(zhì)；執(zhí)行力
2-技術(shù)層次：認(rèn)知高度；把握度
3-標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度
4-企業(yè)整理素質(zhì)
3. 解決辦法：
1-崗位職責(zé)說明書
2-有效激勵
3-有效溝通
4-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化…
視頻分享：生產(chǎn)線看板、名牌（目視化作業(yè)）
五、問題解決與人員教導(dǎo)
1. 提出問題
工具：海因里希法則
2. 分析原因
工具：三現(xiàn)主義；5WHY
3. 實施對策
工具：5W2H
4. 標(biāo)準(zhǔn)化之人員工作教導(dǎo)

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2）流動生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導(dǎo)致庫存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識別瓶頸（計劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復(fù)1~4
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1. 計劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
案例分析：生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析
1. 第1階段：分解作業(yè)
1）把現(xiàn)在方法的全部細(xì)節(jié)毫無遺漏地詳細(xì)記錄下來
2）工作改善的作業(yè)細(xì)節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，
2. 第2階段：自問細(xì)節(jié)
1）進行5W1H自問
為什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？ (What)
在哪里做好呢？ (Where)
何時做好呢？ (When)
誰做最合適呢？ (Who)
什么方法好呢？ (How)
2）同時對下列9個項目進行自問
材料、機器、設(shè)備、工具、設(shè)計、配置、動作、安全、整理整頓
3. 第3階段：構(gòu)思新法（ECRS）
1）去除不必要的細(xì)節(jié)
2）盡可能合并細(xì)節(jié)
3）按照好的順序重組細(xì)節(jié)
4）簡化必要的細(xì)節(jié)
---要把材料、工具及設(shè)備放置在適當(dāng)?shù)?br /> 動作范圍內(nèi)的最佳的位置上
---使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
---有效地使用雙手
---用工裝及安裝用具來取代手的動作
4. 第4階段：實施新法
1）使上司接受新方法
2）使部屬接受新方法
3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可
4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止
5）承認(rèn)別人的功績
現(xiàn)場演繹： 《XY案例》練習(xí)ECRS方法
五、防錯法十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理

課程總結(jié)，學(xué)以致用
1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個知識點在組內(nèi)進行分享
2. 每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3. 每個組員列一個行動計劃，應(yīng)用課程中的1-3個工具方法進行改善

鄭祖國老師的其它課程