順特電器PDM記實
順特電氣（組變產品部）PDM實施紀實 歐陽海東 （順特電氣組變產品部） 順德特種變壓器廠（以下簡稱順特電氣）建立于1988年，1989年底投產，是亞洲規(guī)模最 大的專業(yè)性干式電力變壓器、電抗器、組合式變電站、組合式變壓器生產企業(yè)。1998年 全資兼并了長沙順特變壓器廠，進入油浸式變壓器生產領域。企業(yè)干式變壓器年生產能 力400萬kVA，干式電抗器年生產能力120萬kvar，組合式變電站（歐式箱變）年生產能力 500臺，組合式變壓器（美式箱變）年生產能力2000臺，油浸變壓器年生產能力100萬kV A。干式變壓器國內市場占有率從1992年起一直位居全國第一。 在1999年6月，順特電氣從美國GE公司全套引進成熟先進的生產技術，組建順特電氣 組變產品部，主要從事組合式變壓器和組合式變電站的生產。組變產品部依托順特電氣 在變壓器制造行業(yè)多年的經驗技術和品牌效應，產品一經推出就供不應求，工廠人員和 工廠規(guī)模一再擴大，從國外引進先進的設備提高生產能力,使工廠年生產組合式變壓器能 力達到2000臺。 隨著企業(yè)高速發(fā)展，原有的設計能力和開發(fā)速度的低下與高速發(fā)展的生產能力上升 為工廠的主要矛盾，設計遠遠滯后于生產。尤其是在1999年實施了K3（金蝶）ERP系統(tǒng)之 后，由于需要進行大量的技術數據的整理、錄入，更顯示出設計與生產之間工作的不配 套。為了能較好地解決約束企業(yè)發(fā)展的問題，分析、整理了如下存在的主要問題： 1）設計與生產脫鉤，設計不了解生產、不了解庫存，以致設計更改時間超過設計時 間，設計人員在現場“救火”時間多于在計算機前設計時間。 2）設計部門內部信息溝通不暢，資源沒有共享，經常造成重復設計，同一個部件僅 開孔位置差異，本可修改即可生成新圖的，而其它人不知道已有現成的圖紙而要重畫； 當某位設計人員有事不在場，別人就不能得到他的圖紙，協(xié)調工作不好。 3）設計人員要親自到資料室查詢圖紙，更改底圖等，由于資料室保存的是紙介質資 料，設計員查找一套圖紙時，要打開不同柜子，不同的抽屜，再到不同的袋子中查找， 查閱完后整理放好。浪費了設計人員大量的時間。 4）企業(yè)雖然按訂單生產，但各部件半成品是標準產品，設計人員接到訂單合同時進 行配置和少量制圖，即可完成一套產品的標準文件，而不用每一次都重新制圖。 為此，需要有一個適用于技術部門的計算機系統(tǒng)，既能集中管理設計圖紙，方便設 計人員查詢，又能與ERP集成，在設計中查詢物料及庫存信息，并提供給ERP需要的物料 信息，同時又能根據順特電氣組變部的工作特點，提供覆蓋訂單設計、數據管理、工程 變更的一系列工作流程管理手段。在2000年中的時候，經過與艾克斯特公司進行多次技 術交流工作之后，簽訂了PDM軟件及實施服務合同，使企業(yè)的管理水平進入了新的階段。 2.項目實施歷程 順特電氣組變產品部PDM項目的實施是從2000年10月底開始的，分三個階段實施： 第一階段：實施圖檔管理。從2000年11月1日到2001年2月20日，為期約4個月，該階 段為圖紙整理、轉換、入庫，實施圖紙的電子化管理和信息共享，該階段為基礎資料準 備期，工作量大、繁瑣。 第二階段：實施項目管理、更改管理、流程管理等。從3月1日到4月30日，為期越2 個月，主要是進行培訓和使用指導，在使用過程中發(fā)現問題并改進，同時進行廠情化開 發(fā)和各種模板的定制。 第三階段：實施PDM和ERP的雙向集成。從5月1日到6月25日，為期約兩個月，主要是 PDM從ERP讀取物料信息和 PDM向ERP寫入需要的BOM清單數據。這中間是在對ERP 數據庫充分了解的基礎上進行的大量開發(fā)工作。 由于組變產品部早期的CAD圖紙沒有記錄規(guī)范的設計明細數據，不利于實現與ERP系 統(tǒng)間閉環(huán)的信息集成。需要進行數據的整理，選擇ERP材料信息、采用軟件系統(tǒng)的明細編 制工具整理規(guī)范的數據填寫在設計圖紙中。該工作落在每個設計人員的頭上，所以在項 目開始實施之初實施項目組人員遭到設計人員的“頑強阻擊”，叫苦、叫累、拒不實施。 在初期的一個月內，考慮到設計人員的設計任務緊情況，沒有通過技術主管對設計人員 下達很多具體的圖紙整理任務，但一個月過去了，設計人員什幺也沒做，他們的戰(zhàn)術得 逞了，叫得最兇的做的最少。為此，實施項目組在請示部領導基礎上，通過設計主管根 據圖紙整理工作需要，進行強制任務分配，將任務落實到個人，并規(guī)定時間。在默默無 聞的耕耘了4個月后，付出的勞動終于有了收獲。2001年3月7日一期驗收時，設計人員不 用再到資料室查圖紙，不用翻柜子了。通過PDM建立的圖紙結構樹（圖1），可以隨時將 入庫的圖紙查詢、調出、修改后生成新圖，設計繪圖時間大大提高，圖紙信息實現了共 享。 第一階段驗收后大家嘗到了甜頭，意見少了、干勁大了。二期項目管理順利開展， 設計人員給予了極大的配合。設計人員坐在電腦前接受領導分配的任務，按照要求進行 設計，然后通過PDM提交評審，評審人員能及時的得到任務提示，進行評審，并能提出意 見反饋設計者?？焖佟⒏咝У牧魉鳂I(yè)提高了圖紙的評審速度，從任務分配到出底圖的 時間大大縮短。設計人員可以清楚的看到自己每天的工作任務，每個任務進行到哪一級 ，哪一個任務過期還未完成，哪一個任務還未開始做。由于任務是公開的，每一個人都 可以看到別人的任務和進展情況，方便了項目負責人監(jiān)控和協(xié)調，同時也做到了工作任 務的公開、公平、公正。 2001年5月后進入PDM與ERP的雙向集成階段，由于ERP系統(tǒng)先于PDM系統(tǒng)實施，項目的 實施基本已完成，而且與PDM系統(tǒng)的緊密集成對于ERP軟件供應商也是頭一回，在三方的 多次配合之下，從整理方案，到軟件二次開發(fā)、現場調試、上線運行、穩(wěn)定，反復進行 了多次，在2001年8月進行上線，經過幾個月后，最終全面穩(wěn)定了下來。 3.系統(tǒng)運行操作描述 XTPDM系統(tǒng)在順特電氣組變產品部的應用是比較全面的，做到了所有生產需要的技術 資料，從PDM系統(tǒng)中來，所有歸檔管理的正式技術資料，都經過了設計過程的審批管理。 應用的內容包括了：CAD圖紙規(guī)范設計、設計數據管理、設計過程管理、設計變更管理及 與ERP集成等內容。在使用過程中，根據組變部的工作特點，結合ISO9000執(zhí)行情況，設 定了一些崗位并規(guī)范了崗位職責，如：設定了專門的數據管理員，負責舊圖紙收集和歸 檔、數據檢查、發(fā)布、訪問授權等工作，以及設計項目的歸檔、數據檢查，并對設計更 改圖紙的改進情況進行檢查，很好地輔助設計人員完成技術數據地管理工作。組變部使 用XTPDM系統(tǒng)的主要工作流程和崗位設置情況如圖2示： 由于產品特點，以及訂單差異性設計特點，組變部沒有選用產品配置來進行訂單輔 助設計工作，而是按照新建設計項目，分配設計任務，設計人員提交變異設計圖紙，進 行審批，采用XTPDM系統(tǒng)提供的電子審批功能組織網上設計審批，審批都通過后，由數據 管理員進行歸檔，該過程同時把新設計的圖紙信息自動傳遞到ERP系統(tǒng)中。從設計過程管 理模塊實施以來，XTPDM系統(tǒng)所管理的產品數據都是經過設計流程管理審批過，杜絕了設 計人員直接維護歸檔產品數據的情況，保證了準確性。歸檔的圖紙，按照年、季度、月 份、總裝方式進行組織管理，使歷史的工作數據歷歷在目，遍歷查看非常方便。 如果需 要進行產品圖紙的工程變更，先由設計人員編寫工程更改單，并改進圖紙，附加到更改 單上，提交審批，審批過程中審批員的審批信息自動記錄在更改單上，包括日期、簽名 、意見，審批都通過后，由數據管理員進行改進圖紙的更新入庫，產生新版本，并標記 兩個版本間改進的標記。另外，各車間負責人通過更改單記錄的發(fā)放部門信息，在更改 單審批通過、自動發(fā)布的同時，接收到系統(tǒng)自動發(fā)送的郵件，進入系統(tǒng)查看。 使用了XTPDM系統(tǒng)之后，車間人員已經實現了在計算機上查看設計圖紙、更改單、合 同技術條件等技術資料了，達到了網上協(xié)同工作的效果，同時實現無紙化辦公。 4.實施效益分析 經過9個月的項目實施，PDM系統(tǒng)的應用在順特電氣組變產品部已進入良性循環(huán)期，并產 生了好的經濟效應。在系統(tǒng)的持續(xù)運行過程中，不斷優(yōu)化流程、提高系統(tǒng)數據精度、擴 大系統(tǒng)運用范圍，將系統(tǒng)提高到新水平，成為企業(yè)管理邁上新臺階的一個開始，并在提 高管理水平的基礎上又降低了管理費用。 PDM實施的成功應用主要體現在下面五個方面： 4.1 提高信息共享程度，降低企業(yè)中人為因素 一般企業(yè)的計算機輔助工具都是一些離散的孤立系統(tǒng)，產生的數據不能統(tǒng)一由一個 企業(yè)級的計算機系統(tǒng)軟件來管理，而以不同的格式和介質存儲于不同的計算機系統(tǒng)中， 從而無法在設計、工藝和制造部門之間有效地實現信息共享與傳遞，使企業(yè)已有的電子 信息共享程度較低。PDM將各種電子文檔有序地組織管理起來，以產品結構樹的形式組織 文檔、圖紙，將各個孤立的“技術孤島”連接起來，從而提高了信息共享程度。因此企業(yè) 不會因為某人的離職而丟失或找不到產品的資料，達到減少企業(yè)中人為因素的目的。 4.2 提高信息傳遞的速度，減少人力資源浪費 大部分企業(yè)中，信息的傳遞主要是通過書面、報表、傳真及電話等聯絡方式，上述 方式無法及時收集設計和制造過程中的變化，無法隨時跟蹤整個產品設計和制造的進展 情況，而且在信息傳遞過程中存在信息傳遞員或自己親自傳遞信息，造成人力資源和時 間的浪費。PDM與電子郵件形式進行信息的傳遞，用流程方式進行評審，信息在部門間快 速流動，形成流水作業(yè)，極大地提高了工作的效率。 4.3 提高圖紙管理水平，縮短資料查詢時間 企業(yè)雖然采用了計算機輔助工具，但有關產品的其它技術資料依然采用手工管理的 方法，在計算機技術推廣應用中，各種文件還是沿用紙質文件的管理方法，對文件缺乏 有效的管理，特別是圖紙量大的時候，容易造成不必要的重復設計。同時缺乏迅速有效 的產品數據檢索手段，從而造成設計的通用性差，基本功能的產品重復設計。PDM檢索圖 紙為計算機檢索，速度快，準確，圖紙間借用方便，修改舊圖生成新圖快速，減少重復 設計，提高工作效率。并且不會出現圖號重復、文件號占用問題，圖紙和文件的版本管 理清楚了然。 4.4 提高企業(yè)ISO管理水平，杜絕工作中不規(guī)范行為 PDM通過模板定制（根據ISO文件），能確保工廠ISO管理的嚴格執(zhí)行。在定制流程中 的條件必須保證后才能執(zhí)行，在操作過程中任何不規(guī)范的行為都不被認可，不合格品決 不可能流向下一級，并且任何在PDM上的操作都有據可查，保證可追溯性。PDM還限定每 個人的權限，每個人都不可能超越自己的權限，做自己權限以外的事。保證企業(yè)的垂直 管理和良性運作。 5. 實施經驗與體會 雖然該項目實施、應用情況良好，但從整個項目的實施過程來看，還可以做的更好 ，主要體現在如下一些方面上： 5.1 項目實施需要相關部門的配合，在實施之前應進行充分溝通，統(tǒng)一認識 在實施PDM項目之前對相關部門的宣傳不夠，實施人員容易將自己推向對立面，不易 得到設計人員理解、配合。如果在項目開始之初對相關人員和部門進行培訓，把道理說 清、說透，相信是能夠爭取到大多數人的支持，實施工作進行的也會更順利些。 5.2 領導應更多的出面理順部門內流程 PDM的實施不是一個軟件的安裝和使用過程，而是工廠管理思想、管理方法的變革，在此 改革的關頭，應用依靠誰去推動它呢？在這個時候領導成了決定性的人物。 5.3 PDM與ERP的集成應從項目實施初期開始進行，不斷完善 PDM與ERP 的集成是一個不斷摸索、磨合的過程，需要長期實踐檢驗。一、兩個月進行集成，時間 上是不夠的，應該從項目開始之初，在進行其它模塊工作的同時就進行數據庫的調研工 作，并在整個項目進行中不斷地改進，到最后驗收時才能減少問題。當然如果工廠能同 時上ERP和PDM或由一家公司同時提供ERP和PDM，ERP和PDM相互靠攏，而不是單方向集成 ，效果要好得多，也是最好的選擇。 5.4 廠情化開發(fā)不等于迷戀企業(yè)現有管理流程，應向PDM規(guī)范的管理思想靠攏 在PDM實施過程中有一些人就認為自己手工所操作的方法是對的，流程是規(guī)范的，以 前是怎幺樣的，現在就得怎幺樣，將來還打算這樣做下去。其實這樣不利于借助新的現 代化管理思想，進行工作流程優(yōu)化。在PDM二次廠情化開發(fā)上要把握好度的問題，在簡化 操作上可以進行開發(fā)，但在流程更改問題上一定要堅持己見。不要為迎合一些人而失去 自己的立場，最后還出力不討好，重復勞作。 6. 總結 順特電氣組變部是一個快速發(fā)展的部門，技術人員很年輕，是什幺因素能使他們全面 地應用XTPDM系統(tǒng)，實現良好的效果并取得了好的經濟效益，各項工作進入良性循環(huán)期？ 除了艾克斯特所提供的軟件、服務（包括二次開發(fā)、集成服務、現場服務等）之外，更 重要的是企業(yè)PDM實施項目組能深刻地認識到實施PDM系統(tǒng)本身是一個優(yōu)化...
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